Технические характеристики многоточечных сварочных машин

 

Показатели

Марка сварочной машины

МТМ-160

АТМС-14×75-7

АТМС-14×75-9

АТМС-14×75-5

МТМС-10×35

МТМ-32ХЛ-4

МТМ-35УХЛ-4

МТМ-103УХЛ4

Установленная мощность трансформаторов, кВ·А

Число трансформаторов

Напряжение в сети, В

Максимальное число продольных стержней

Максимальная ширина сетки, мм

Максимальный

диаметр стержней, мм

– продольных

– поперечных

Максимальная производительность, м/мин

7,5

4,5

4,5

2,5

Максимальное давление электрода, Н

Расход сжатого воздуха, м3/ч

Расход охлаждающей воды, л/ч

Габаритные размеры, мм – длина – ширина (без бункера поперечных стержней) – высота

Масса машины, кг

 

Таблица П47

Автоматизированные линии изготовления арматурных каркасов

 

Показатели	Линии
МТ-603*	МТМ-09*	МТМК-3х100-3	МТМ-35	МТМ-33
Наибольшая длина каркаса, м
Ширина каркаса, мм	120–320	120–600	115–775	140–1200	80–440
Число продольных стержней		2–4	2–6	2–8
Диаметр арматуры, мм
– продольной	3–6	3–8	8–25	12–40	3–18
– поперечной	3–6	3–8	4–12	6–14	3–8
Шаг стержней, мм
– продольных	80–280	80–560	75–500	100–500	40–400
– поперечных	60–300	60–600	100–400	100–600	50м500
Число разных шагов поперечной арматуры в одном каркасе, не более
Мощность трансформаторов, кВ-А
Скорость сварки, м/мин			3–6	3–5
Габаритные размеры, м
– длина – ширина – высота	14,8 3,8 1,1	15,7 4,8 1,7	19,25 2,85 2,46	2,3 2,2 1,5	1,07 1,4 1,8
Масса, т	2,8	6,9	7,5	4,45	3,4

 

* Продольная и поперечная арматура бухтовая с автоматической правкой и резкой. Аналогичные линии типов:

И-2И – Куйбышевского филиала Индусстройпроект;

АД-21 – Чебоксарского филиала ОМТПС Минстроя СССР с одновременной сваркой 2-х продольных и 2-х поперечных стержней.

 

Таблица П48

Технические характеристики станков для гибки сварных сеток

 

Показатели	Станок
СМ-51 6А	СМЖ-353 (7251 А) в исполнении	СМЖ-34
I	II	III
Наибольшая длина сеток, м	3,5				3,64
Наибольшая ширина сеток, м	–	–	–	–	2,85
Число одновременно изгибаемых стержней в сетке
Диаметр стержней, мм
Угол отгиба, град.
Наибольший угол отгиба, град.
Привод гибочной балки	Гидравлический	Пневматический	Пневмомеханический
Число пневмоцилиндров на гибочной балке	-
Давление в цилиндрах, МПа	2,5		0,5
Расход воздуха на один отгиб, м3	-	0,24	0,48	0,72	0,12
Мощность электродвигателей, кВт	1,7	–	–	–	2,2
Габаритные размеры, м
– длина	3,62	3,3	6,4	9,5	5,8
– ширина	1,42	1,1	1,1	1,1	3,64
– высота	1,94	0,97	0,97	0,97	2,01
Масса, т	2,72	0,9	1,7	2,6	1,9
Примечания. 1. Радиус кривизны в месте перегиба сеток не менее 2 d – для арматуры классов А-1 и В-1, 4 d – для класса A-III. 2. Для d = 8 мм расстояние от сварного соединения до начала отгиба не менее 2,5 d. Для d = 8 мм допускается перегиб по сварному соединению (с внутренней стороны).

 

 

Таблица П49

Технические характеристики сварочных машин и клещей

 

Показатели	Подвесные сварочные машины	Сварочные клещи
МТПП-75	МТПГ-150-2	МТП-1601	МТП-1202	К-243В	КТ-601
Максимальные диаметры свариваемых стержней, мм	16 + 16 10 + 10	32 + 10	40 + 14	16 + 16	40 + 14	10 + 10
Максимальный размер ячеек свариваемого каркаса в сетку, мм	70×100	75×120	75×75	70×120	75×75	60×70
Номинальная мощность, кВ-А
Номинальный сварочный ток, А
Вылет электродержателей, мм	150
Максимальное усилие сжатия электродов, кН	3,2 2,5	6,3				2,5
Наибольшее число сварок в 1 мин
Расход воздуха, м /ч
Расход воды, м /ч	0,6	0,7	0,9	0,8	0,6	0,25
Масса, кг – сварочной машины					–	–
– шкафов управления	–	–	–	–
– клещей	10,4 9,8	23,5		28,2
Примечание. 1. Для машины МТПП-75 над чертой – с клещами КТП-1, под чертой – с клещами КТП-2

Таблица П50

Технические характеристики установок для сварки пространственных каркасов

 

Показатели	Сборочные конструкторы	Навивочные машины
СМЖ-56А*	СМЖ-331**	СКТБ-933-01***	СМЖ-117А (7396/1 Л)	СМЖ-165
Назначение арматурных каркасов	Панельные конструкции	Колонны, ригели	Сваи, колонны, ригели	Раструб трубы	Трубы, кольца
Сечение арматурного каркаса	Плоское	Прямоугольное	Круглое
Размеры свариваемых каркасов, мм: – длина – ширина – высота		300–600 300–600	340–550 340–550	диаметр 400–1500	диаметр 1000–1500
Шаг поперечной арматуры, мм	100–300	300–400	200–400	55–125	50–100
Наибольшие диаметры свариваемой арматуры мм	12 + 10	40 + 14	25 + 6	8 + 6	10+6
Скорость вращения планшайбы, об/мин	-	-		8–34	8; 6,2
Тип сварочной установки, машины	МТПГ-75	К-243В (МТ-1601)	Роликовые электроды	Электроды сопровожд ения	Роликовые электроды
Мощность сварочного агрегата, кВА	2×75	90 (220)
Мощность электродвигателей, кВт	3,4	1,7	4,7	12,9	6,1
Число одновременно свариваемых пересечении				о
Габарита, размеры, м:
– длина	8,4	21,5	11,4		12,5
– ширина	4,3	2,17	1,88	5,05	5,8
– высота	4,1	3,6	2,1	2,06	3,3
Масса установки, т	3,65	6,5	5,1	16,2
* Число свариваемых каркасов в смену		6-10		40–20	60–40

 

* Аналогичная установка СМЖ-286 – двусторонняя с четырьмя сварочными постами.

** Аналогичная установка СМЖ-332 для каркасов длиной 9 м.

*** Аналогичная установка (шифр 945) для каркасов длиной до 12 м и мощностью 150 кВ-А.

 

Таблица П51

Технические характеристики полуавтомата АДФ-2001 для сварки закладных деталей под слоем флюса

 

Показатели	Значение показателя
Диаметр привариваемых анкерных стержней классов A-I–A-III, мм	10–40
Предельная длина анкерных стержней, мм	100–400
Минимальное расстояние между стержнями (в свету), мм
Максимальные размеры пластин из стали Ст 3, мм: – длина – ширина – толщина
Марка флюса (рекомендуемая)	АН-348
Число сварок в 1 ч
Габаритные размеры автомата, мм: – высота – ширина – длина
Масса, кг
Привод механизма осадки	Пневматический
Рабочее давление сжатого воздуха. МПа	0,5
Расход воздуха, м3 /ч	0,12–0,24
Расход воды, л/ч
Пределы регулирования выдержки под током, с	0–60
Источник питания: – постоянного тока     – переменного тока	Преобразователи ВКСМ-1000, ПСМ-1000   Трансформаторы ТСД-1000, ТСД-2000

 

Таблица П52

Технические характеристики сварочных трансформаторов

 

Тип	Номинальный сварочный ток, А	Мощность, кВ-А	Пределы регулирования сварочного тока, а	Напряжение, В	Масса, кг	Габаритные размеры (длинах ширинах высота), м
питающей среды	номинальное рабочее
СТН-450			80–800				0,83×0,41×0,84
ТД-300		19,4	60–385	220; 380			0,64×0,52×0,71
ТД-500			90–650				0,72×0,58×0,84
СТШ-500			165–650				1,17×0,67×0,75
ТСД-1000			400–1200	220; 380			0,98×0,82×1,38
ТСД-2000			800–2200				0,98×0,82×1,38
ТДФ-1001			400–1200				1,2×0,83×1,2
ТДФ-1601			600–1800				1,2×0,83×1,2

 

Таблица П53

Показатели минимальной плотности застройки земельных участков в производственных объектов

 

Отрасль производства	Предприятия (производства)	Минимальная плотность застройки, %
Производство строительных материалов	Цементные:
с сухим способом производства,
мокрым способом производства.
Асбестоцементных изделий.
Предварительно напряженных железобетонных железнодорожных шпал производственной мощностью 90 тыс. м3/год
Железобетонных напорных труб производственной мощности 60 тыс. м3/год
Крупных блоков, панелей и других конструкций из ячеистого и плотного силикатного бетона производственной мощностью, тыс. м3/год
Железобетонных мостовых конструкций для железнодорожного и автодорожного строительства производственной мощностью 40 тыс. м3/год
Железобетонных конструкций для гидротехнического и портового строительства производственной мощностью 150 тыс. м3/год
Сборных железобетонных и легкобетонных конструкций для сельского производственного строительства производственной мощностью, тыс. м3/год
Железобетонных изделий для строительства элеваторов производственной мощностью 250 тыс. м3/год
Сельские строительные комбинаты по изготовлению комплектов конструкций для производственного строительства
Обожжённого глиняного кирпича и керамических блоков
Силикатного кирпича.
Производство строительных материалов	Керамических плиток для полов, облицовочных глазурованных плиток, керамических изделий для облицовки фасадов зданий
Керамических канализационных труб
Керамических дренажных труб
Гравийно-сортировочные при разработке месторождений способом гидромеханизации производственной мощностью, тыс. м3/год
500–1000
200 (сборно-разборные)
Гравийно-сортировочные при разработке месторождений экскаваторным способом производственной мощностью 500–1000 тыс. м3/год
Дробильно-сортировочные по переработке прочных однородных пород производственной мощностью, тыс. м3/год
600–1600
200 (сборно-разборные)
Аглопоритового гравия из зол ТЭЦ и керамзита
Вспученного перлита (с производством перлитобитумных плит) при применении в качестве топлива:
природного газа
мазута
Минеральной ваты и изделий из неё, вермикулитовых и перлитовых тепло- и звукоизоляционных изделий
Извести
Известняковой муки и сыромолотого гипса
Стекла оконного, полированного, архитектурно-строительного, технического и стекловолокна
Обогатительные кварцевого песка производственной мощностью 150–300 тыс. м3/год
Бутылок консервной и стеклянной тары, хозяйственной стеклянной посуды и хрустальных изделий
Строительного, технического, санитарно-технического фаянса, фарфора и полуфарфора
Стальных строительных конструкций (в том числе из труб)
Стальных конструкций для мостов
Алюминиевых строительных конструкций
Монтажных (для КИП и автоматики, сантехнических) и электромонтажных заготовок.
Технологических металлоконструкций и узлов трубопроводов
Производство строительных материалов	Предприятия по ремонту строительных машин
Объединенные предприятия специализированных монтажных организаций:
с базой механизации
без базы механизации
Базы механизации строительства
Базы управлений производственно-технической комплектации строительных и монтажных трестов
Опорные базы общестроительных передвижных механизированных колонн (ПМК)
Опорные базы специализированных передвижных механизированных колонн (СПМК)
Автотранспортное предприятие строительных организаций на 200 и 300 специализированных большегрузных автомобилей и автопоездов
Гаражи:
на 150 автомобилей
на 250 автомобилей

 

Таблица П54

Параметры мостовых кранов

 

№	Грузоподъёмность, т	Пролёт, м	В, м	К, м	Н, м	Вес, т
тележки	общий
			6,3	4,4	1,9
	6,3	4,4
	15/3		6,3	4,4	2,3
	6,3	4,4
	15/10		6,65	5,25	2,3
	6,65	5,25
			6,3	4,4	2,4	8,5
	6,3	4,4	8,5
			6,3	5,1	2,75
	6,3	5,1

 

 

Рис. 1П. Параметры мостовых кранов

Таблица П55

Техническая характеристика гидродомкратов для натяжения арматуры

 

Показатель	СМЖ-81	СМЖ-86	СМЖ-84	СМЖ-82
Диаметр арматуры, мм			16–40	28–40
Число одновременно натягиваемых стержней	18 и 24
Вид натягиваемой арматуры	Проволочная	Стержневая
Максимальная длина натяжения, мм			Не ограничена
Максимальное тяговое усилие, кН
Давление масла, МПа
Мощность электродвигателя насосной станции, кВт	2,2	2,2	7,5	2,8
Масса установки, кг

 

Таблица П56

Ориентировочная масса форм для изготовления железобетонных изделий

 

№ п/п	Наименование изделий	Масса формы в т на м3 бетона изделий	Примечания
	Плиты покрытий 1,5×6; 3×6	3,0	Без напрягаемой арматуры
	Плиты покрытий 1,5×6; 3×6	4,0	С напрягаемой арматурой
	Ригели и прогоны	3,0	С напрягаемой арматурой
	Плиты покрытий 3×12 м	3,0	С напрягаемой арматурой
	Плиты перекрытий 1,5×6 м; 3×6 м	3,0	С ненапрягаемой арматурой
	Балки покрытий, фундаментные и обвязочные длиной 6 м	1,0	Без предварительного напряжения
	Пустотные настилы	2,0	Без предварительного напряжения
	Плиты плоские	1,2	Без предварительного напряжения
	Колонны прямоугольные длиной более 6 м, многоэтажных зданий	0,6	При стендовом производстве
	Колонны прямоугольные длиной до 6 м, многоэтажных зданий	1,4	При переносных формах (агрегатно-поточное производство)
	Колонны двухветвевые	0,8	Стендовое производство
	Колонны прямоугольного сечения одноэтажных промзданий длиной более 6 м	0,8	При стендовом производстве
	То же, длиной до 6 м	2,5	Агрегатно-поточное производство
	Балки покрытий длиной 12 м, подкрановые балки	1,7-2	При стендовом производстве
	То же	2,6-3	Поточно-агрегатное производство (силовые формы)
	Балки покрытий длиной 18 м	3-3,2	Стендовое производство
	Фермы	3,2-4	Стендовое производство в силовых формах

Таблица П57

Размещение изделий на складах готовой продукции

 

№ п/п	Наименование изделий	Число рядов в штабеле	Общая высота штабеля, м	Объём изделий в м3
	Фундаментные блоки		2,5	1,8–2,1
	Колонны		1,5–1,7	0,8–1,6
	Ригели	3–4	1,4–2,0	0,7–0,9
	Плиты пустотелые		2,5	1,5
	Плиты ребристые		2,5	0,5
	Стеновые блоки		2,5	1,3–1,5
	Стеновые панели (в кассетах)		–	1,3–1,6
	Лестничные площадки и марши	5–6	2,0–2,5	0,6–0,8
	Трубы	2–4	1,5	0,3–0,4
	Сваи		2,5	1,5

 

 

 

Рис. 2П. Точечный фронт разгрузки цемента:

1 – автоцементовоз; 2 – фильтр; 3 – двухходовой переключатель; 4 – вагон-цементовоз; 5 – донный пневморазгрузчик; 6 – аэрожелоб; 7 – стационарный пневморазгрузчик; 8 – крытый вагон; 9 – маневровая лебедка; 10 – вагон-хоппер; 11 – пневматический насос; 12 – разъемник цемента; 13 – приемная коробка

 

 

 

Рис. 3П. Параметры складов цемента на 4 и 6 силосов

 

 

Рис. 4П. Автоматизированный склад заполнителей (емкость 14000 м³ с приемными устройствами и надштабельными конвейерами):

1 – трехбункерные устройства для приема материалов с ж/д транспорта;

2 – однобункерное устройство для приема материалов с автотранспорта

3 – пункт перегрузки №5; 4 – галерея от второго приемного устройства;

5 – пункт перегрузки №4; 6 – галерея от пункта перегрузки №3 на склад;

7 – навес склада; 8 – натяжной пункт; 9 – подштабельный тоннель; 10 – пункт перегрузки №1; 11 – пункт перегрузки № 2; 12 – галереи от пункта перегрузки № 2 на пункт выдачи материалов; 13 – пункт выдачи материалов на автотранспорт; 14 – помещение вентустановки и запасный выход;

15 – разделительные стены; 16 – обвалование; 17 – фундаменты маневровых устройств

Рис. 5П. Автоматизированный склад заполнителей

(типовой проект № 4-09-929)

 

Проект предусматривает 4 варианта компоновок склада с приемными устройствами и галереей на бетоносмесительное отделение

 

 

Рис. 6П. Склад эмульсола:

1 – резервуар емкостью 50 т (1 шт.); 2 – резервуар емкостью 50 т (1 шт.);

3 – шестеренный насос РЗ-ЗС (2 шт.); 4 – кран-укосина с ручной лебедкой (1 шт.); 5 – центральная секция переносного погружного змеевикового подогревателя

 

Рис. 7П. Схема технологического процесса:

1 – улавливатель цемента (У5910.01 – 1шт.); 2 – группа из двух циклонов

(ЦН-15, диам. 500 – 1 шт.); 3 – фильтр всасывающий (СМЦ-166Б – 1 шт.); 4 – конвейер ленточный наклонный (2930/1 – 1 шт.); 5 – течка концевая

(2930/2 – 1 шт.); 6 – воронка поворотная (У5640.04 – 1 шт.); 7 – указатель уровня (УКМ – 10 шт.); 8 – обрушитель сводов песка (Н519А.200А – 2 шт.);

9 – дозатор весовой автоматический для заполнителей (2ДБО-1600 – 1 шт., 2ДБЩ-1600 – 2 шт.); 10 – дозатор весовой автоматический для цемента (ДБЦ-600 – 1 шт.); 11 – распределитель цемента (У5910.01 – 1 шт.); 12 – воронка сборная (У5640.02.000/23А – 1 шт.); 13 – бак жидкостей (1336/ТН-24.000Б0 – 2 шт.); 14 – дозатор весовой автоматический для жидкости (ДБЖ-400 – 2 шт.); 15 – устройство раздаточное для жидкости (У5590.01Б – 1 шт.);

16 – бетоносмеситель (СБ-93, СБ-112 – 2 шт.); 17 – воронка выдачи бетона (2930/20 – 2 шт.)

 

Рис. 8П. Схема организации правки и резки арматурной стали на автоматических станках:

1 – автоматические правильно-отрезные станки; 2 – аппараты для стыковой сварки; 3 – консольный кран с тельфером; 4 – вертушки для проволоки в бухтах; 5 – стеллаж

 

 

 

Рис. 9П. Схема организации заготовки арматуры диаметром 10 – 18 мм с высадкой анкерных головок и упрочнением вытяжкой:

а – для стержней стали класса А-500 – две параллельные линии оборудования; б – для стержней стали класса А-400 – три параллельные линии оборудования; 1 – линия непрерывной безотходной стыковой сварки и резки стержней; 2 – установка для высадки анкерных головок; 3 – установка для упрочнения стержней вытяжкой; 4 – стеллаж

 

 

Рис. 10П. Схема организации резки прутков арматуры:

1 – приводной отрезной станок; 2 – откидной ролик; 3 – двухсекционный роликовый стол; 4 – отмеривающее устройство; 5 – упор; 6, 7 – боковые стеллажи; 8 – ящик; 9 – лоток

 

 

Рис. 11П. Схема организации рабочего места при работе на двух одноточечных машинах, расположенных в одну линию (а) и друг против друга (б):

1 – сварочная машина; 2 – столы; 3 – ящик для коротких стержней; 4 – место сварщика; 5 – место арматурщика

 

 

Рис. 12П. Схема организации рабочего места при изготовлении плоских каркасов на многоэлектродной машине МТМК-3×100:

1 – стеллаж для стержней; 2 – стол для раскладки стержней; 3 – механизм для подачи стержней под сварку; 4 – сварочная часть машины МТМК-3×100;

5 – устройство для механического перемещения каркасов; 6 – приемный стол; 7 – склад готовых арматурных каркасов; 8 – рабочее место

 

Рис. 13П. Поточные технологические линии для изготовления арматурных сеток:

а – поточная линия 7247 СА; б – поточная линия 7247 СГ;

1 – бухтодержатели; 2 – правильное устройство; 3 – сварочная машина

АТМС-14×75-7-2; 4 – пневматические ножницы; 5 – пакетировщик;

6 – точило; 7 – сварочная машина МС-501; 8 – консольный кран; 9 – стол к устройству для резки сеток

 

Рис. 14П. Схема организации рабочего места при сварке на одноточечной машине:

а – сварка узких сеток; б – сварка широких сеток на двух машинах; 1 – стол;

2 – сварочная машина; 3 – приемный стол; 4 – готовые каркасы; 5 – рабочее место арматурщика

 

 

Рис. 15П. Схема организации технологической линии для сварки плоских каркасов:

а – на машине МТМК-3×100; б – на автоматизированной линии И-2АК-1;

1 – стол для продольных стержней; 2 – каретка; 3 – машина МТМК-3×100;

4 – приемные столы; 5 – стеллаж; 6 – готовые каркасы; 7 – бухтодержатели;

8 – кассетное устройство (для стержней); 9 – механизм подачи и правки стержней; 10 – сварочная машина; 11 – ножницы для резки каркасов;

12 – приемно-пакетирующее устройство; 13 – контейнер

 

 

Рис. 16П. Схема организации рабочего места для сварки арматурных сеток на многоточечной машине МТМС-10х35:

1 – сварочная машина; 2 – стол; 3 – стеллажи для складирования арматурных стержней; 4 – место сварщика; 5 – тележка для приема сеток;

6 – пневматический сбрасыватель сеток

 

Рис. 17П. Горизонтальная установка 7207/1 для сварки объемных арматурных каркасов:

1 – колонна со стрелой; 2 - сварочная машина МТПП-75; 3 - поворотная стойка для кондуктора; 4 - кондуктор

 

 

Рис. 18П. Схема устройства для навивки проволочных пакетов:

1 – поворотная балка; 2 – колки; 3 – опорные ролики; 4 – круговой путь; 5 – бухта с проволокой; 6 – тормозное устройство; 7 – электродвигателя с редуктором

 

Рис. 19П. Линия заготовки прядевых канатов

1 – барабанный держатель бухт проволоки; 2 – стол; 3 – направляющие ролики; 4 – тормозное устройство; 5 – цепь конвейера; 6 – захват; 7 – упор; 8 – механизм опрессовки заднего клинового зажима; 9 – механизм опрессовки переднего клинового зажима; 10 – дисковая пила; 11 – стол сборки пакетов; 12 – конечный выключатель; 13 – привод конвейера

 

 

Рис. 20П. Линия заготовки пакетов проволоки с волновыми зажимами:

1 – групповой бухтодержатель; 2 – направляющие ролики; 3 – тормозное устройство; 4 – цепной конвейер; 5 – каретка; 6 – гидравлический пресс; 7 – конечные выключатели; 8 – дисковая пила; 9 – стол установки зажимов; 10 – приемный стол; 11 – электродвигатель; 12 – конечный выключатель

 

 

Рис. 21П. Вертикальная установка 7207/2 для сварки объёмных арматурных каркасов:

1 – подвесной путь; 2 – подвесная площадка; 3 – станина; 4 – кондуктор; 5 – консольный кран; 6 – подвесные сварочные машины МТПП-75

 

Рис. 22П. Вибропрокатный стан Н. Я. Козлова:

1 – бункер для песка; 2 – бункер для цемента; 3 – бункер для щебня; 4 – ленточные питатели-дозаторы для цемента; 5 – ленточный питатель­ дозатор для песка;

6 – ленточный питатель-дозатор для щебня; 7 – шнек-смеситель;

8 – бетоносмеситель; 9 – арматурный каркас плиты; 10 – стальная формующая лента; 11 – разделительный щит; 12 – шнековый бетоноукладчик;

13 – виброщиток; 14 – вибробалка; 15 – фреза; 16 – калибрующий агрегат;

17 – калибрующие валки; 18 – накрывная прорезиненная лента термической секции стана; 19 – термическая секция стана; 20 – обгонный рольганг;

21 – опрокидыватель; 22 – готовая железобетонная плита

 

 

Рис. 23П. Технологическая схема двухъярусного стана:

1 – подъемник; 2 -толкатель; 3 – привод подъемника; 4 – вибронасадок;

5 – выравнивающая рейка; 6 – заглаживающий валик; 7 – камера предварительной тепловой обработки; 8 – привод снижателя; 9 – снижатель;

10 – форма-вагонетка; 11 – щелевая камера окончательной тепловой обработки изделий

 

 

Рис.24П. Конвейерная линия по производству плит перекрытий

Парнасского ЗСК (Ленинград):

1, 2 – посты обрезки концов арматуры; 3 – пост очистки форм; 4 – пост смазки форм; 5 – пост установки вкладышей; 6 – пост укладки нижней арматуры; 7, 8 – пост укладки напрягаемых стержней; 9 – пост закрывания бортов; 10 – пост остывания напрягаемой арматуры; 11 – пост укладки верхних арматурных сеток; 12, 13 – пост укладки и уплотнения бетонной смеси; 14 – пост очистки бортов форм от бетона; 15 – передаточная тележка; 16 – форкамера; 17 – пост выдержки; 18, 19 – пост заглаживания верхней поверхности; 20 – снижатель; 21 – двухъярусная щелевая камера; 22 – подъемник; 23 – машина для обрезки арматуры; 24 – машины для смазки форм; 25 – механизм закрывания бортов; 26 – бетоноукладчик; 27 – тележка для подачи арматурных сеток; 28 – дисковая заглаживающая машина; 29 – штабеля изделий;

30 – кантователь; 31 – портальный перегружатель; 32 – кран мостовой электрический; 33 – самоходная тележка для вывоза готовых изделий

 

 

Pиc.25П. Конвейер со щелевыми многоярусными камерами мощностью

140 тыс. м² общей площади в год для изготовления панелей наружных стен:

I–XIII – посты конвейера; 1 – щелевые многоярусные камеры;

2 -участок складирования форм; 3 – зона переоснастки форм; 4 – зона складирования бортооснастки; 5 – отделочный конвейер; 6 – место ремонта изделий; 7 – зона выдержки изделий; 8 – устройство для открывания бортов;

9 – кантователь; 10 -устройство для закрывания бортов; 11 – бетоноукладчик; 12 – передаточные устройства; 13 – подъемник; 14 – снижатель

 

 

Рис. 26П. Поточно-конвейерная линия со щелевыми камерами

полигонального очертания по производству плит перекрытий:

технологические посты: 1 -раскрывания бортов; 2 – съема изделий;

3 – чистки и смазки форм; 4 -закрывания бортов; 5 -укладки арматуры;

6, 7 – установки закладных деталей и каналообразователей;

8, 9, 10 – формования; 11, 12, 13 – заглаживания поверхности; 14 – извлечения штанг каналообразователей; 15 – осмотра и предварительной выдержки;

16 – передаточная тележка; 17 – щелевая камера; 18 – кран электрический мостовой; 19 – зона складирования арматуры и закладных деталей;

20, 21 – участки ремонта и доводки изделий; 22 – место для выдержки и охлаждения изделий; 23 – самоходная тележка для вывоза изделий на склад

 

 

Рис. 27П. Конвейерная линия с вертикальной камерой для изготовления

наружных керамзитобетонных стеновых панелей:

технологические посты: 1 – чистки и смазки форм; 2 – укладки керамической плитки; 3 – закрывания бортов и замков форм; 4 -заливки раствором керамических плиток; 5 -укладки арматуры и закладных деталей;

6 – виброустановка для уплотнения керамзитобетонной смеси;

7 -укладки и уплотнения керамзитобетона; 8 – укладки внутреннего слоя раствора; 9 – съема оконных вкладышей и доработки откосов;

10 – передаточная тележка; 11 – предварительной выдержки; 12 – камера КУТ; 13 -установки и герметизации оконны