Тепловой режим перед измерениями

Основной целью измерений является проверка точности станка в условиях, наиболее приближенных к условиям нормальной работы с точки зрения теплового режима.

Перед измерениями геометрической точности станка элементы станка, например, шпиндели и другие элементы станка, подверженные нагреву во время работы и, следовательно, изменениям расположения и формы, должны быть предварительно разогреты путем обкатки станка на холостом ходу в соответствии с указаниями изготовителя.

Особых более жестких требований к условиям испытаний следует придерживаться при проверке высокоточных станков и некоторых станков с числовым управлением, на точность которых колебания температуры могут оказать существенное влияние.

Необходимо учитывать изменения размеров элементов станка в течение нормального рабочего цикла при перепаде температуры окружающей среды. Режим предварительного прогрева станка, окружающая температура и ее колебания во время испытаний в случае необходимости должны быть согласованы между производителем станка и заказчиком.

Основные элементы конструкции станка, тепловые деформации которых могут оказывать существенное влияние на его точностные характеристики:

a) базовые узлы (станина, салазки, шпиндельный узел и т.п.), их смещение в плоскости главной оси и плоскости перпендикулярной к ней;

b) приводы координатных перемещений и системы позиционирования с обратной связью, в которых точность позиционирования определяется, например, ходовым винтом.

Выполнение измерений

Измерение геометрической точности следует проводить на станке, отключенном от электроснабжения или работающем на холостом ходу. По указанию изготовителя может потребоваться установка на станок одного или нескольких образцов изделий, обрабатываемых на станке, например, в случае испытания тяжелых станков.

Испытания станка в работе

Проведение испытаний

Испытания станка в работе должны проводиться на стандартных образцах или на образцах, предоставленных потребителем. Проведение испытаний в работе не должно требовать иных операций, кроме тех, для которых предназначен данный станок. Испытания в работе должны включать только финишные операции, для которых предназначен станок.

Число обработанных образцов-изделий или, в некоторых случаях, число проходов для обработки одной детали должно быть достаточным для определения точности обработки. При необходимости следует учитывать износ применяемого инструмента.

Особенности образцов-изделий, размеры и материал, а также требуемая точность и режимы резания следует определять по согласованию между изготовителем станка и потребителем, если не имеется других указаний в стандартах на точность конкретных типов станков.

В отдельных случаях испытания в работе могут быть заменены или дополнены специальными испытаниями, определенными в соответствующих стандартах (например, проверкой отклонений под действием нагрузки, испытаниями кинематической точности и т.п.)

Измерение образцов-изделий при испытаниях в работе

Измерение обработанных образцов-изделий при испытаниях в работе выполняют при помощи средств измерения, выбранных в соответствии с видом измерений и требуемой точностью, (см. также 6.6; 6.7; 6.8). В части допусков следует руководствоваться 2.321 и, в частности, 2.321.1 и 2.321.2.

Измерение геометрических параметров

Общие положения

В этом разделе приведены определения геометрических параметров, методы измерения и способы определения фактических отклонений для каждого вида геометрических параметров станка:

- прямолинейности (см. 5.2);

- плоскостности (см. 5.3);

- параллельности, эквидистантности и соосности (см. 5.4);

- перпендикулярности (см. 5.5);

- вращения (см. 5.6).

Для каждого геометрического параметра описан, как минимум, один метод измерения с указанием принципа измерения и применяемых средств измерения.

Если потребитель захочет применить другие методы измерения, то их точность должна быть не ниже точности методов, приведенных в настоящем стандарте.

Описанные методы отбирались из тех, для которых требуются наиболее простые средства измерения (поверочные линейки, поверочные угольники, контрольные оправки, уровни, индикаторы часового типа и т.п.). Однако следует иметь в виду, что в настоящее время нашли широкое применение и другие методы измерения, особенно связанные с использованием оптических и электронных приборов, а также приборов с применением вычислительной техники.

Измерение некоторых крупногабаритных деталей станков часто требует применения специальных приборов, обеспечивающих удобное и быстрое выполнение измерительных операций.

Прямолинейность

Существуют следующие методы измерения прямолинейности:

- прямолинейность линии в плоскости или в пространстве, см. 5.21;

- прямолинейность поверхностей элементов станка, см. 5.22;

- прямолинейность перемещения, см. 5.23.