Показатель Результаты модернизации Изменения

До                 После                 Абсолютное значение                 %

· Производительность машины по окатышам, т/ч 275 313 +38 13,8

· Удельный расход электроэнергии на машину, кВт·ч/т 69,8 49,5 –20,3 29,1 Удельный

· расход природного газа, м3/т 19,66 12,2 –7,46 37,9

· Удельный объем газов, выбрасываемых в атмосферу, м3/т 4540 3000 –1540 33,9

Совершенствование технологии металлизации В этот же период специалисты ЦГБЖ АО «Лебединский ГОК», компаний Midrex, НПВП ТОРЭКС, Института металлургии УрО РАН осуществляли пуск и освоение технологии производства металлизованных брикетов на установке ХИЛ-III (ГБЖ-1). Задача усложнялась необходимостью адаптации стандартной технологии металлизации применительно к магнетитовым окатышам из концентрата КМА.

     К моменту пуска установки ХИЛ-III на комбинате отсутствовали как опыт ее работы на местном сырье, так и технология производства окатышей, металлургические свойства которых были бы приемлемыми для реактора данного типа. С этих позиций окисленные окатыши Лебединского ГОКа являются «трудным» сырьем для процесса прямого получения железа по схеме ХИЛ-III. Главные причины – большая степень разупрочнения окатышей при восстановлении и высокая пластичность восстановленного продукта. Поскольку носителем металлургических свойств окатыша является его структура, особенно свойства и структура связки, были проведены системные исследования, в результате которых была кардинальным образом изменена схема, определяющая минералообразование связки: с Fe2O3 – CaO – SiO2 на Al2O3 – CaO – SiO2. Это позволило усовершенствовать технологию и превысить проектные показатели по выпуску горячебрикетированного железа. В частности, производительность установки возросла на 12,8 %, а степень металлизации – с 89 до 94,5 %.

      Внедрение на ГБЖ-1 новой технологии металлизации, в свою очередь, потребовало внесения изменений в конструкцию установки и режимы ее работы, а также разработки и реализации на обжиговой машине ОК-306 № 1 измененной по сравнению с другими тепловой схемы, технологических и теплотехнических режимов термообработки, обеспечивающих заданное качество, состав и металлургические свойства окатышей. В частности, в результате модернизации обжиговой машины производительность была увеличена со 165 до 225 т/ч, удельный расход топлива снижен с 26 до 19 м3/т, электроэнергии – на 33 % при значительном повышении качества производимых окатышей.

       Приведенные технические показатели убедительно свидетельствуют о высокой эффективности проведенной реконструкции, подтверждением чему явилось получение авторским коллективом в составе сотрудников АО «Лебединский ГОК», ООО «НПВП ТОРЭКС» и Института металлургии УрО РАН премии Правительства РФ в области науки и техники за 2002 г. «За разработку энергосберегающих, экологически безопасных технологий производства окатышей различного назначения на базе модернизации обжиговых машин конвейерного типа».

Подготовкии дозирования компонентов шихты.

Дозирование компонентов шихты перед смешиванием и окомкованием является важнейшей операцией технологического процесса получе­ния окускованного сырья, влияющей на его протекание и качество гото­вого продукта. Соотношение составных частей шихты влияет на терми­ческие процессы при агломерации и обжиге окатышей, на скорость их протекания, на производительность машины и свойства готовых агломерата и окатышей. Поэтому дозирующие устройства должны выдавать компоненты шихты с минимально возможными отклонениями от требуе­мого технологией расхода.

В практике производства окускованного сырья существуют два метода дозирования — объемный и массовый. Объемный метод основан на том, что необходимое количество материала разгружается через отверстие определенного поперечного сечения. Питатели для объемного дозирования шиберные, барабанные, ячейковые, клапанные просты по конструкции и надежны в работе, однако неточности в дозировании достигают 50 %. Скорость истечения материала через отверстие в большой мере зависит от влажности, гранулометрического состава, пластических и других свойств, которые могут меняться по высоте бункера, из которого материал выгру­жается. Это вызывает погрешности дозирования.

Метод дозирования по массе более точен, так как он обеспечивается весовыми дозаторами, имеющими в своем составе транспортирующее, подающее материал устройство и сблокированный с ним взвешивающий механизм, а также систему приборов, автоматически регулирующих работу механизмов дозатора по обеспечению заданной величины расхода с точностью

В агломерационном производстве по объему дозируют окалину, колошниковую пыль и другие компоненты, которые добавляются в шихту в малом количестве и содержат большой процент железа. Такие компоненты дозируют ленточными дозаторами типа ЛДА. Основные составляющие агломерационной шихты – концентрат, руду, топливо и флюсующие добавки подают тарельчатыми и электровибрационными питателями, работающими в комплекте с ленточными весами (ВЛ).

итатели электровибрационные обеспечивают равномерную выдачу и транспортирование сыпучих материалов из бункеров. Питатели допус­кают запуск под нагрузкой, поэтому используются в качестве затворов.

Питатель представляет собой лоток с электромагнитным вибратором, сообщающим лотку большую частоту колебаний.

Вибропитатель состоит из следующих основных узлов: лотка 1, представляющего собой сварной желоб, снизу или сверху к которому под углом 20° к линии днища крепится электромагнитный вибропривод 3, пружинных амортизаторов 2, при помощи которых питатель подвешивают к конструкциям цеха на тягах 4 регулируемой длины.

Питатели тарельчатые. Это основной тип питателей, устанавливаемых на агломерационных фабриках и фабриках окатышей для выгрузки и I бункеров основных компонентов шихты с различной производительностью.

итатели ленточные или барабанные применяются на агломерационных фабриках и на фабриках по производству окатышей для выдачи топлива, известняка и бентонита из бункеров, приемных воронок на конвейеры, в дробилку, грохот или мельницу.

Существуют разные конструкции ленточных питателей, однако основ­ные принципы их аналогичны. Питатель — это короткий транс­портер, лента которого огибает приводной и натяжной барабаны, а несущая ветвь ленты опирается на роликоопоры, установленные на раме между приводным и натяжным барабанами. Приводной барабан вращается от электродвигателя через механизм движения ленты. Скорость движения ленты регулируется установкой сменных шестерен или звездочек либо изменением скорости вращения вала электродвигателя.

Наибольшее распространение в настоящее время в производстве агломерата и окатышей получили рычажно-механические устройства измерения массы подаваемого в технологический процесс материала.

Дозаторы типа ЛДА представляют собой комплект электровибропитателя 1 и взвешивающего ленточного конвейера 2. дозатор устанавливают — подвешивают к разгрузочной горловине бункера и мак риал электровибрационным питателем подается из него на конвейер, где происходит непрерывное взвешивание. Конвейер представляет собой носовую платформу, на которой установлено рычажно-механическое измерительное устройство и прибор, регистрирующий и показывающий производительность дозатора.

Дозаторы выпускаются с шириной лент весового транспортера 500, 800 и 1000 мм.