Методы многостаночного обслуживания, расстановка оборудования и маршруты многостаночников

При многостаночном обслуживании огромное значение имеют выбор рационального метода обслуживания, планировка рабочих мест и выбор маршрута рабочего.

Наибольшее распространение в промышленности получили сторожевой, маршрутный и маршрутно-сторожевой методы многостаночного обслуживания.

При сторожевом (нециклическом) методе рабочий выбирает наиболее удобное место для наблюдения за участком и подходит к станку по мере возникновения необходимости. Этот метод целесообразен при обслуживании небольшого количества станков или компактно расположенных автоматов. При большой зоне обслуживания необходимо наличие специальных сигнализационных устройств от станков.

При маршрутном (циклическом) методе рабочий для выполнения работы обходит станки по определенному маршруту. Подобный метод применяется повсеместно - в случае циклической и нециклической работы, но при большой зоне обслуживания.

Маршрутно-сторожевое обслуживание представляет собой сочетание первых методов. Оно целесообразно при обслуживании группы станков, имеющих в своем составе станки, выполняющие одноподходные операции с большой длительностью машинно-автоматического времени работы, и несколько станков, выполняющих относительно короткие многоподходные операции. При этом обслуживание станков с большой длительностью операций осуществляется по маршрутному способу, а остальных станков - по мере потребности.

Расстановка оборудования и маршрут рабочего для обслуживания станков должны обеспечивать:

· Свободный подход к каждому станку или агрегату;

·   Минимальное время на переходы рабочего от станка к станку (от агрегата к агрегату);

·   Прямую территориальную связь рабочей зоны с общими проходами и проездами, но без пересечения ими рабочей зоны;

·   Возможность свободного обзора всего обслуживаемого оборудования из любой точки маршрута обхода.

Рис. 1 Способы расположения оборудования и маршруты рабочего

- линейное

- перпендикулярное

- угловое

- кольцевое

- П-образное

На рис. 1 показаны способы расположения оборудования и маршруты рабочего при многостаночном обслуживании.

Исследования показали, что размещение оборудования оказывает большое влияние на производительность труда. Даже при обслуживании только двух станков переходы рабочего от станка к станку составляют при различных вариантах их размещения от 2,75 до 6,25 м за один цикл, или от 2 до 5 км за смену.

Так, при линейном расположении станков рабочему после окончания цикла приходится затрачивать дополнительное время на возврат к первому станку. Поэтому при обслуживании трех и более станков их целесообразно разместить так, чтобы рабочий совершал обходы по замкнутому (кольцевому) маршруту.

Что касается выбора маршрута многостаночника, то он должен быть по возможности наиболее простым, без лишних поворотов, коротким и равномерным, учитывающим конкретные условия производства. Например, в текстильной промышленности маятниковые (односторонние) маршруты применяются при обслуживании механизмов (веретен), расположенных по одной стороне мотальных, тростильных и крутильных машин. Работница продвигается вдоль машины слева направо и возвращается справа налево. Кольцевой (круговой) маршрут устанавливается при обслуживании механизмов, расположенных с обеих сторон машины (например, на прядильных машинах). При обслуживании автоматических ткацких станков, расположенных в несколько рядов, применяется возвратный маршрут, при котором работница обходит сначала все станки с переднего плана (по полотнам), затем возвращается, обходя их со стороны основ. Поперечно-кольцевой маршрут устанавливается при большом фронте работы. В данном случае работница перемещается по замкнутому кругу по основным проходам между рядами станков, подходя к тому из них, который требует обслуживания. Это наиболее короткий маршрут, но тогда станки не находятся под постоянным наблюдением.

Все рабочие приемы многостаночника должны быть четко спланированы, особенно циклически повторяемые технологические действия (установка и снятие детали, съем наработанной пряжи или ткани и т.д.), чтобы снизить до минимума простои оборудования.