Промывка и дефектация деталей

После разборки станка детали должны быть тщательно промыты и очищены, так как это облегчает выявление дефектов и улучшает санитарные условия ремонта. При этом следует учитывать способ промывки (ручной или механизированный); применяемое оборудование, состав моющего раствора; технологические параметры промывки (температуру раствора, продолжительность промывки и др.).

Промывку деталей производят щелочными растворами и органическими растворителями. Сначала детали промывают в горячем растворе, затем – в чистой горячей воде; после этого их тщательно высушивают сжатым воздухом и салфетками (ветошью). Промывка осуществляется ручным и механизированным способами.

Промывка должна производиться в основном в водных моющих растворах (как механизированная, так и ручная), применение ор­ганических растворителей (в том числе и керосина) должно допускаться как исключение.

Очистка деталей ремонтируемого оборудования производится термическим, механическим, абразивным, химическим и ультразвуковым способами.

Дефектацию промытых и просушенных деталей производят после их комплектований по узлам. Каждую деталь сначала осматривают, затем соответствующим проверочным или измерительным инструментом проверяют ее размеры. В определенных случаях проверяется взаимодействие сопрягаемых деталей.

Цель дефектации – выявить дефекты деталей, установить возможность ремонта или определить необходимость замены детали.

В процессе дефектации детали сортируют на три группы: годные, ремонтопригодные и негодные. К годным относят детали, износ рабочих поверхностей у которых не вышел за пределы допуска на установленные

величины. У ремонтопригодных деталей износ может быть выше предельных допусков, но ремонт таких деталей экономически целесообразен. При ремонте негодные детали подлежат замене.

Сведения о деталях, подлежащих ремонту и замене, заносят в ведомость дефектов на ремонт оборудования.

Необходимо учитывать, что большинство поверхностей могут иметь несколько дефектов, поэтому надо применять несколько способов их выявления, а также то, что многие дефекты, возни­кающие в процессе, работы деталей машин, могут быть обнаружены визуально (осмотром).

Результаты проведения дефектации приведены в таблице 3.

Таблица 3 – Результаты проведения дефектации

Наименование детали	Дефект	Способ определения	Средства измерения	Группа годности
Червячное колесо (поз.10)	Остроконечность зубчатого венца, выкрашивание зубьев	Визуально		Ремонтопригодная
Корпус(поз. 4)	Износ посадочного отверстия 17 до 0,2 мм	Измерение	НИ 18-50-1 ГОСТ668-82	Ремонтопригодная
Шпиндель (поз. 6)	Непараллельность стенок шпоночного паза до 0,2 мм	Измерение	НИ 18- 50 ГОСТ 668-82 ШЦ1-125-0,1 ГОСТ 166-89	Ремонтопригодная ШЦ1-125 0,1 ГОСТ166-89
Втулка (поз. 9)	Шпоночный паз разбит Нецилиндричность отверстия до 0,3 мм	Визуально   Измерение	НИ 18-50-1 ГОСТ668-82	Не годная
Стакан (поз. 1)	Нецилиндричность отверстия до 0,3 мм	Измерение	НИ 18-50-1 ГОСТ668-82	Не годная
Червяк (поз. 7)	Износ шейки 17 до 0,2 мм	Измерение	НИ 18-50-1 ГОСТ668-82	Не годная

Ремонтопригодные детали восстанавливаются с помощью методов, приведенных в таблице 4.

Таблица 4 – Методы восстановления деталей

Наименование детали	Восстанавливаемая поверхность	Способ устранения
Корпус (поз. 4)	Посадочное отверстие 17	Установка ремонтной втулки
Шпиндель (поз. 6)	Шпоночный паз	Заварить, фрезеровать в размер
Зубчатое колесо (поз.10)	Зубчатый венец	Напрессовка ремонтной втулки

Остальные детали узла годные.