Принципиальная схема обогащения

Обогащение руды на Талнахской обогатительной фабрике осуществляется флотационными методами.

Руда с рудников «Октябрьский», «Таймырский», «Скалистый» крупностью -300 мм поступает на фабрику, где подвергается дроблению до крупности -19 мм.

I стадия дробления осуществляется в Дробильном отделении (ДО) до крупности -100 мм.

II стадия дробления - после предварительного рассева по классам осуществляется в Дробильно-сортировочном отделении (ДСО).

Измельчение, классификация, флотация, сгущение производится в измельчительно-флотационном цехе (ИФЦ).

Руда измельчается до крупности 70% класса -0,044 мм и флотируется по селективно-коллективно-селективной схеме с получением, общего медного концентрата, никелевого концентрата, пирротинового концентрата и отвальных хвостов. Готовые концентраты после сгущения, высоконапорным гидротранспортом транспортируются на металлургические заводы:

- медный концентрат на УФМК (НОФ) и дальше на медный завод;

- никелевый и пирротиновый концентраты - на Надеждинский

металлургический завод (НМЗ).

Отвальные хвосты транспортируются на хвостохранилище «Лебяжье».

 

Цех дробления

 

Процесс дробления

В состав дробильного комплекса входят следующие сооружения:

- корпус приема и погрузки руды с рудников «Октябрьский» и «Таймырский» на конвейер № 3 с галереей;

- корпус приводных станций конвейера № 3;

- галерея конвейера № 2, для подачи руды с рудника «Комсомольский»;

- бункер приема руды автотранспортом с галереей конвейера № 1;

- корпус дробления с галереями для передачи руды в дробильно-сортировочное отделение (ДСО).

Принципиальная схема дробления приведена на рис. 4.2.1 и включает следующие операции:

- грохочение исходной руды крупностью –300 мм на две фракции: крупную (класс +60 мм) и мелкую (класс –60 мм);

- дробление крупной фракции грохочения в конусной дробилке, степень дробления от 2,0 до 3,0.

Подача руды с рудников «Октябрьский» и «Таймырский» осуществляется рудничными конвейерами № 9,10 в бункера корпуса приема и погрузки руды (КПР) № 2,4 соответственно. Емкость каждого из двух бункеров равна 480 м³.

Разгрузка руды из бункеров на конвейер №3 производится пластинчатыми питателями № 2 и 4 (типа 2-18-90), которые установлены на каждом отсеке бункера.

При остановках любого из конвейеров № 2, № 3 поступление руды может осуществляться автосамосвалами в приемный бункер, из которого подача руды на конвейер № 1 осуществляется пластинчатым питателем (типа 2-12-120). Руда с конвейера № 1 поступает в бункера корпуса дробления, откуда с помощью пластинчатых питателей (типа 2-18-120) подается на одну из технологических секций дробления. Поступившая руда подвергается на каждой секции грохочению на инерционном грохоте (ГИТ-71). Надрешётный продукт (+60 мм) направляется в конусную дробилку КРД-700/75. Подрешётный продукт грохота (-60 мм) и дробленый продукт объединяются и с помощью конвейеров № 5, 6, 7, 8 подаются в бункера ДСО.

 

 

 

 

Рис. 4.2.1 Технологическая схема дробления

Технологический режим работы дробильного комплекса

Нормы и параметры, регламентирующие условия ведения технологических процессов дробления и грохочения, представлены в таб. 4.2.1 Конкретные режимные параметры на определенные периоды разрабатываются и утверждаются в виде стандартов предприятия второго уровня.

 

Нормы и параметры, регламентирующие условия ведения