Мероприятия, обеспечивающие качество ремонта

Нормативной наработки достигают только те отремонтиро­ванные агрегаты, значения всех параметров которых находятся в нормативных пределах. Необходимым условием этого является наличие на предприятии множества разнообразных оборудования, приспособлений и инструментов нужной точности.

Чистоту поверхностей деталей обеспечивают в результате над­лежащего отделения эксплуатационных и технологических заг­рязнений с учетом разнообразия их свойств. При этом, наименьший расход материалов и энергии обеспечивает применение системы оборудования погружного типа для очистки внутренних и наружных по­верхностей деталей от маслогрязевых и асфальтосмолистых заг­рязнений с непрерывной фильтрацией очистного раствора и ма­шин ударно-диспергирующего типа для очистки поверхностей де­талей от нагара и накипи. В производство следует внедрить эф­фективные средства для очистки и контроля герметичности ка­налов масляной системы.

Запас остаточной долговечности деталей, необходимый для их повторного применения, устанавливают на стадии деффектации деталей. Из-за отсутствия или несовершенства средств для измерения этого параметра на восста­новление направляются и те детали, которые не обладают доста­точным запасом долговечности, что приводит к увеличению ко­личества изломов деталей в эксплуатации. Технический уровень контрольно-сортировочного оборудования недостаточен. Это от­носится, главным образом, к оборудованию для определения те­чей в стенках и в стыках и усталостных трещин в поверхност­ном слое металла. Применяемое оборудование для определения трещин в шейках валов и в теле деталей типа шатунов не обес­печивает объективный контроль. Наиболее актуально совершен­ствование средств для определения опасных усталостных трещин на шейках чугунных коленчатых валов.

При нанесении покрытий получают распространение способы с меньшим вложением тепла в материал детали, создающие вы­сокую износостойкость поверхностного слоя, экономичные при­пуски, не загрязняющие окружающую среду и обеспечивающие благоприятные условия труда на рабочих местах.

Износостойкость трущихся поверхностей и усталостная проч­ность деталей определяются химическим составом материала и его структурой (в том числе дислокационной). Для одних и тех же деталей рекомендуется много различных способов создания ремонтных заготовок, в то же время каждому способу ставится в соответствие необоснованно большая номенклатура деталей. Рекомендации о применении различных способов восстановления не согласованы с объемами производства. Низкое качество вос­становительных покрытий объясняется несоответствием действи­тельных и расчетных значений технологических режимов процессов, что в свою очередь связано с отсутствием или большой погрешностью приборов, контролирующих значения технологических параметров, и несовершенством оборудования.

В корпусных деталях поверх­ности отверстий выполняют функции элементов, ориентирую­щих между собой соединяемые детали. Взаимное расположение поверхностей различных деталей определяет величину линейных и угловых замыкающих размеров, недопустимые значения кото­рых приводят к нерасчетным режимам смазки, увеличенным нагрузкам в соединениях и циркуляции мощности в кинематичес­ких контурах. Эти явления приводят к снижению послеремонтной наработки агрегатов и перерасходу топлива и масла.

Точ­ной обработке подлежат, например, отверстия в коренных опо­рах, втулках распределительного вала, под гильзы и толкатели в блоках цилиндров двигателей, в верхней и нижней головках шатуна, под поршневой палец в поршне и другие. В большинстве случаев поверхности отверстий должны быть обработаны с точностью до 6-го квалитета и шероховатос­тью до Ra = 0,32 мкм. Анализ при­меняемого в авторемонтном производстве расточного оборудова­ния, например, станков 2Е78, РД-2, РД-53 и КИ-14574, пока­зывает невозможность получения параметров отверстий, уста­новленных нормативной документацией. Нормативную точность обработки обеспечивают универсальные расточные станки повы­шенной точности Одесского и Самарского станкозаводов или специальные станки.

При определении точностных возможностей станка согласу­ют допуск линейного размера обработанного элемента заготов­ки с ценой деления лимба станка. Разряд последней значащей цифры допуска на размер должен быть не меньше цены деле­ния лимба.

К снижению ресурса отремонтированных агрегатов приво­дит недопустимая статическая и динамическая неуравновешен­ность вращающихся деталей. Точность распространенных в ре­монте балансировочных машин БМ-4У и КИ-4274 не соответ­ствует современным требованиям. Нормативную точность ба­лансировки обеспечивают станки МС-9715 и МС-9716, работа­ющие в зарезонансном режиме. При ремонте агрегатов необхо­димо балансировать не только их валы, но и сборочные еди­ницы и агрегаты в целом.

Недостаточная точность замыкающих размеров при группо­вой сборке соединений объясняется отсутствием или недоста­точной точностью измерительных средств. К недостающим средствам относят рычажно-зубчатые головки с ценой деления 1—2 мкм и средства пневматического контроля. Наибольшие трудности представляет обеспечение замыкающих размеров, которые устанавливаются путем подгонки или подбора компен­сирующих элементов. Необходимо организовать наличие непре­рывно восполняемого до сменного объема запаса компенсирую­щих элементов и иметь индикаторные средства для определе­ния размеров этих элементов.

Точность затяжки резьбовых соединений обеспечивают внедре­нием предельных и динамометрических ключей и устройств к сборочным машинам для кинематического отключения привода при достижении установленного крутящего момента и стендов для контроля и поверки инструментов для сборки резьбовых со­единений.