Разработка последовательности выполнения переходов, выбор режущих инструментов их кодирование и способ настройки

В этом подразделе устанавливается схема снятия припуска и последовательность выполнения переходов для достижения требуемой точности обработки и шероховатостей детали. Это дает возможность определить количество и вид необходимого режущего инструмента, после чего производится его кодирование. Здесь также приводятся сведения о настройке резцов вне станка.

При выборе инструмента следует максимально использовать стандартные резцы с многогранными неперетачиваемыми пластинами из твердого сплава. Если применяется нестандартный инструмент, в записке необходимо привести его эскиз с указанием основных параметров режущей части и размеров державки. Для чистовой обработки с целью уменьшения шероховатости обрабатываемых поверхностей следует выбирать резцы с режущей кромкой, заправленной по радиусу на вершине величиной 1- 2 мм.

Для каждого резца определяется положение «центра инструмента»- точки, для которой будет разрабатываться траектория движения инструмента.

При выборе схемы удаления припуска толщину срезаемого слоя за один проход черновых резцов следует назначить не более 2...3 мм. Чистовую обработку целесообразно осуществлять за один проход со снятием равномерного припуска 0,5...1 мм.

В приложении к пояснительной записке, либо в графической части работы на картах эскизов (форма 7а ГОСТ 3.1105-84) оформляются эскизы обработки по переходам с указанием всех обрабатываемых поверхностей, операционных размеров и шероховатости обрабатываемых поверхностей.

 

Разработка траекторий движения инструментов

В этом подразделе обосновывается выбор положения исходной точки (начала отсчета), с которой начинается движение каждого инструмента и точки, где производится смена инструмента (деление револьверной головки). Положение исходной точки задается координатами по осям X и Z относительно нуля обрабатываемой детали.

Далее в соответствии с принятой последовательностью обработки разрабатываются траектории движения инструментов для каждого перехода с выделением на них опорных точек. Траектории движения инструментов по переходам вычерчиваются на чертеже общего вида позиций обработки в графической части работы. Все необходимые расчетные схемы для определения координат точек траектории приводятся в пояснительной записке.

По разработанным траекториям вычисляются координаты опорных точек, которые заносятся в таблицу.

Таблица 1

Координаты опорных точек

		Координаты точек
№	Участок	X	Z
точки		мм	имп	мм	имп
	42-0	Смена Т5 на Т1
...	0-1 1-2 ...	...	...	...	...

Координаты опорных точек для программирования УЧПУ «Электроника НЦ-31» рекомендуется задавать в абсолютной системе отсчета. Нумерация опорных точек сквозная для всей обработки. Для точек, в которых осуществляется смена режущих инструментов, в графе «Координаты точек» следует записывать например «Смена Т1 на Т2» и т.д.

 

Расчет режимов резания и их кодирование

В этом разделе по нормативам [6] производится определение скорости резания и подачи для каждого резца. После корректировки их по паспортным данным станка производится кодирование частоты вращения шпинделя и подачи, с учетом типа провода.

После расчетов режимов резания заполняется операционная карта механической обработки (формы 3 и 2а ГОСТ 3.1404-86), которая приводится либо в приложении к пояснительной записке,либо в графической части работы.

При оформлении операционной карты и карт эскизов следует пользоваться методическими указаниями [7] кафедры технологии машиностроения.

 

Нормирование операции

В подразделе определяется норма времени на операцию по методике, приведенной в нормативах [5]. Расчет времени работы станка по циклу рекомендуется оформить в виде таблицы.

Таблица 2

Время работы станка по циклу

Участок	Длина участка,мм	Подача, мм/мин	t0i, мин	tв.ц.i, мин
0-1 1-2 ...	...	...	- 0,2 ...	0,05 - ...
20-21	Смена Т1 на Т2
...	...	...	...	...
Итого	-	-	St0i	Stв.ц.i

Время деления инструментальной револьверной головки на 1 позицию можно принимать приближенно 0,01 мин, а время ее фиксации и зажима - 0,03 мин. Величина подачи быстрого хода задается системными параметрами №2 и №3 группы «Р» УЧПУ и может быть принята в пределах 1000... 4000 мм/мин.

Подготовительно-заключительное время определяется на партию запуска деталей как сумма времен по отдельным пунктам из соответствующей карты [5], выбранным в соответствии с применяемым оборудованием, устройством ЧПУ, инструментом и оснасткой. Объем партии запуска деталей для мелкосерийного производства устанавливается в пределах 20... 200 штук.