Схема расчета прочности сварных трубопроводов.

При действии внутреннего давления р трубопроводы рас­считывают как горизонтальные цилиндрические резервуары.

При понижении внешней температуры в поперечных сечениях трубо­провода образуются напряжения, определяемые по формуле

где а_т - коэффициент линейного расширения материала; Т=Т₁-Т₂ -разность температур; Е - модуль продольной упругости.

Если труба будет испытывать изгибающий момент М от собственного веса и веса жидкости, то при расчете следует учитывать напряжения от изгиба, определяемые по формуле

-

где W - момент сопротивления кольцевого сечения трубы.

Суммарное напряжение в поперечном сечении трубы:

При расчете на устойчивость трубопровод принимают за длинную ци­линдрическую трубу без закрепления; тогда критическое давление

где J - момент инерции относительно собственной оси продольного се­чения стенки трубопровода длиной 1 м; и - соответственно наруж­ное и внутреннее давления.

~ Расчет технологических трубопроводов начинают с определения рас­четного внутреннего диаметра

где Q - расход продукта, м³/ч; v - скорость течения жидкости или газа в трубопроводе, которую в зависимости от вязкости жидкости принимают в пределах 0,5...2,5 м/с, а для газов - 3...60 м/с.

Полученный в результате расчета внутренний диаметр округляют до стандартного условного прохода.

Расчетную толщину стенки трубы определяют по формуле

где 8_р - расчетная толщина стенок; р, р_у - расчетное и условное внутреннее давление в трубопроводе; D_H - наружный диаметр трубы; - расченый коэффициент прочности; - допускаемые напряжения в элементах трубопровода

Сварные стыковые швы принимаются равнопрочными основному металлу с учетом расчетного коэффициента прочности. Расчет угловых швов, соединяющих штуцер (врезку) с трубой, производят по формуле

где К - минимальный расчетный размер углового шва; - расчетная толщина стенки штуцера; d_H - расчетный наружный диаметр штуцера, d_В - расчетный внутренний диаметр штуцер

86.Качество продукции. Показатели качества сварных соединений. Контроль ка­чества. Управление качеством. Этапы контроля качества сварных соединений и конструкций

Качество продукции – это совокупность свойств, удовлетворяющих определённые потребности. Показатели качества: прочность, отсутствие дефектов, число исправлений. Контроль качества – проверка соответствия показателей качества установленным требованиям. Управление качеством – обеспечение необходимого уровня качества за счёт обратных связей от контроля к технологии и путём активного на неё воздействия на всех этапах производства.

87. Дефекты в машиностроении. Классификация дефектов. Типы дефектов. Дефекты подготовки и сборки под сварку. Сварочные дефекты. Виды наружных и внутренних дефектов сварки плавлением и других процессов сварки. Влияние дефектов на качество.

Дефект - отдельное несоответствие продукции требованиям, установленным нормативной документацией.

Различают дефекты подготовки и сборки (неправильный угол скоса кромок, неравномерное притупление, непостоянство зазора) изделий под сварку и сварочные дефекты (включения, не провары, трещины).

Типы дефектов: по расположению – внутренние, наружные, поверхностные, сквозные; по форме и остроте – компактные, протяженные, плоскостные(острые), объёмные(округлые); по величине – мелкие, средние, крупные; по массовости – единичные, групповые, распространённые.

Опасность дефектов зависит от конструктивных, таких как свойства материалов и конструкцию соединений и эксплуатационных факторов

Для оценки опасности сварочных дефектов целесообразно их разделить на 2 группы: объёмные, не оказывают особого влияния на работоспособность соединений (поры, шлаки, включения) и трещеноподобные, опасны для эксплуатации соединений.