Выбор способа производства и разработка технологической схемы

 

В курсовом проекте принят сухой способ производства комовой извести, то есть все операции выполняют, используя материалы естественной влажности. В качестве сырья используется обычный известняк с содержанием СаСО₃ (93 %) и карьерной влажностью W=7 %, то есть не возникает необходимость дополнительно сушить сырье или размачивать его водой (как при мокром способе производства).

Со склада сырья известняк поступает в бункер, с которого попадает на дробилку. Измельчение производится до фракции 80 мм. После чего с помощью пластинчатого питателя раздробленный материал поступает в ковшовый элеватор, откуда попадает в бункер а затем в грохоты. После рассева негабаритные фракции (более 120 мм) отправляются на повторное дробление, а фракции до 40 мм поступают на ленточный конвейер, бункер и затем по ленточному конвейеру с плужковыми разгружателями попадают на скиповой подъемник и далее в печь. Для обжига используются шахтная пересыпная печь. После обжига материал охлаждается в нижней части печи. Воздух после обжига, проходит очистку от пыли в циклонах, после чего дымососом выбрасываются через дымовую трубу в атмосферу. Уловленная в циклонах пыль винтовыми конвейерами периодически транспортируется в сборный бункер пыли. После охлаждения до температуры 50…100^оС на пластинчатом конвейере комовая известь доставляется в элеватор и силосы (СГП).

Технологическая схема производства комовой извести

 

Склад сырья

Мостовой кран

 

Хранение

Бункер

 

Транспортирование

Пластинчатый питатель

 

Дробление

Щековая дробилка

 

Транспортирование

Пластинчатый питатель, Ковшовый элеватор

 

Хранение

Бункер

 

Рассев

Инерционный грохот

 

Транспортирование

Ленточный конвейер

 

Хранение

Бункер

 

Транспортирование

Пластинчатый питатель Скиповой подъемник

 

Обжиг

Шахтная пересыпная печь

 

Транспортирование

Пластинчатый конвейер, Ковшовый элеватор

 

СГП

Силос

 

Режим работы проектируемого предприятия

Расчетный фонд времени работы технологического оборудования (в часах), на основании которого рассчитывается производственная мощность цеха, определяется по формуле:

 

где В_р − годовой фонд времени работы технологического оборудования, час

С_р − количество рабочих суток в году, сут

К_и − среднегодовой коэффициент использования оборудования: для печных установок 0,9 − 0,92; мельниц − 0,85; сушилки − 0,95

Ч − количество рабочих часов в сутки.

Таблица 2.3.1

Режим работы проектируемого предприятия

 

Наименование цехов, отделений	Кол-во рабочих дней в году	Кол-во смен в сутки	Длит. рабочей смены, час	Год. фонд экспл. времени (без учета), час	Годовой фонд времени работы технолог. оборудования, час
Склад сырья Цех дробления Цех сортировки Цех обжига СГП					3814,72 3814,72

Характеристика сырьевых материалов и топлива

 

Исходным сырьевым материалом для производства комовой извести является известняк обычный. Содержание в известняке СаСО₃ = 93 %, MgCO₃ = 2 %, глинистых примесей 5 % (W = 7, %).

Согласно ОСТ 21-27-76 данное сырье относится к классу Б: содержание СаСО₃ не менее 86 %, MgCO₃ не более 6 %, глинистых примесей не более 8 %.

В качестве топлива используется короткопламенное твердое топливо, которое подается в печь по переменно вместе с известняком.

Расчет сырьевых материалов

 

Исходные данные:

1. W=7%

2. Содержание CaO=93%

3. Содержание MgO=2%

4. Содержание глинистых примесей 5%

 

Реакции, происходящие при получение извести

Расчет готовой извести на 1т сырья

 

X₁+X₂+X₃=574,08 кг

Количество сухого сырья на 1т продукции

574,08

1000 кг

X4

X₄=

С учетом влажности

1863,85 – 100 %

СаСО₃ - 93 %

MgCO₃ – 2 %

Al₂O₃^.2SiO₂^.2H₂O – 5 %

Следовательно:

m СаСО₃ = 1733,38 кг

m MgCO₃ = 37,28 кг

m Al₂O₃^.2SiO₂^.2H₂O = 93,19 кг.

 

Материальный баланс

Таблица 2.6.1

Стадия процесса	Режим работы, час	Производительность, тонн	, кг/м3	Ед. измерения
Смена	Сутки	Год	Час	Смена	Сутки	Год
СГП Комовая известь   Комовая известь с учетом потерь на хранение 0,5%
Отделение обжига Комовая известь с учетом потерь на транспортирование 0,5 % Комовая известь с учетом потерь при охлаждении 0,5%   Известняк с учетом потерь на обжиг 0,5 %   Известняк с учетом W=7 %
Отделение сортировки Известняк с учетом потерь на транспортирование 0,5 %   Известняк с учетом потерь на сортировку 0,5 %			3814,72
Отделение дробления Известняк с учетом потерь на транспортирование 0,5 % Известняк с учетом потерь на дробление 0,5 %			3814,72
Склад сырья Известняк с учетом потерь на транспортирование 0,5 % Известняк с учетом потерь на хранение 0,5 %

Для производства 31440 тонн комовой извести в год требуется 35361,194 тонн известняка.