Виды технического обслуживания и ремонта оборудования

Основной задачей ТО является отдаление момента достижения машиной неработоспособного или неисправного со­стояния с помощью мероприятий, предупреждающих отказы и неисправности, т.е. поддерживающих параметры технического состояния машины (агрегата, механизма), близкими к номиналь­ным (например, с помощью контрольно-регулировочных, кре­пежных работ или замены изношенных деталей), а также сни­жающих скорость разрушения деталей (например, с помощью смазочных и регулировочных работ).

 

Рисунок 1.2 – Виды технического обслуживания.

Основной задачей ремонта является восстановление ис­правного или работоспособного состояния оборудования, а также его ресурса.

Восстановление работоспособного состояния включает иден­тификацию отказа (определение места и характера дефекта), наладку или замену отказавшего элемента, регулирование и контроль технического состояния элементов объекта и заключитель­ные операции по контролю работоспособности объекта в целом. Отдельные операции ремонта могут совпадать с операциями ТО.

 

Рисунок 1.3 – Виды технического ремонта.

Для обеспечения бесперебойности работы оборудования создается резерв.

Норма потребности в резерве оборудования регламентируется коэффициентом нормативного запаса (КНЗ). Значения КНЗ для отдельных видов оборудования приведены на рисунке 1.4.

 

Рисунок 1.4 – Значение коэффициента нормативного запаса.

 

Структура производственного процесса ремонта

Оборудования

Производственный процесс ремонта представляет комплекс технологических и вспомогательных операций по вос­становлению работоспособности оборудования, выполняемых в определенной последовательности, и включает приемку оборудо­вания в ремонт, моечно-очистные операции, разборку оборудова­ния на агрегаты, сборочные единицы и детали, контроль, сорти­ровку и ремонт деталей, их комплектацию, сборку сборочных единиц, агрегатов и оборудования в целом, обкатку и испытание оборудования после сборки, окраску и сдачу оборудования из ремонта.

Степень расчлененности производственного процесса во мно­гом зависит от конструкции машины и программы ремонтно­-обслуживающего предприятия. Правильно расчлененный технологический процесс ремонта той или иной машины или агрегата создает наиболее благопри­ятные условия для его рациональной организации, снижения се­бестоимости и оснащения рабочих мест высокопроизводитель­ными технологическим оборудованием и оснасткой.

На ремонтных предприятиях нефтегазовой отрасли в зависи­мости от количества однотипного оборудования и условий ре­монта применяют два основных метода ремонта: индивидуаль­ный и агрегатный. В зависимости от применяемого метода изме­няются содержание и последовательность операций технологиче­ского процесса ремонта.

При индивидуальном методе ремонта детали, сборочные единицы и агрегаты оборудования маркируют и после ремонта устанавливают на том же оборудовании. Следо­вательно, сборку оборудования начинают только тогда, когда от­ремонтированы все детали, что значительно удлиняет общее вре­мя ремонта.

Рисунок 1.5 – Схема технологического процесса ремонта оборудования индивидуальным методом

Индивидуальный метод ремонта применяется в тех случаях, когда на ремонтное предприятие поступает мало однотипного оборудования. При индивидуальном методе ремонта машину или механизм ремонтирует одна комплексная бригада, состоящая из рабочих высокой квалификации.

Индивидуальный метод ремонта имеет следующие недостатки:

· отсутствует специализация ремонтных работ и ограничена возможность внедрения механизации, что значительно снижает производительность труда;

· оборудование длительно находится в ремонте, так как го­товые детали простаивают, пока все детали не будут отремонти­рованы;

· требуется высокая квалификация рабочих.

Особенность индивидуального метода ремонта заключается втом, что сборочные единицы и детали машины в процессе ремон­та не обезличиваются и заказчик получает ту же машину, кото­рую сдал в ремонт.

При агрегатном ре­монте все детали, сборочные единицы и агрегаты машины обез­личиваются, за исключением базовой детали. Наличие склада оборотных агрегатов, постоянно пополняемого отремонтирован­ными обезличенными агрегатами поступающего в ремонт обору­дования, позволяет начинать сборку машин немедленно после ремонта базовой детали.

Агрегатный метод ремонта обычно применяют в ЦБ ПО и на специализированных ремонтных заводах, т.е. когда на ремонт поступает значительное количество однотипного оборудования.

Организация ремонта оборудования для бурения скважин и нефтегазодобычи агрегатным методом должна быть такой, чтобы заказчик получал отремонтированную машину в кратчайший срок.

Основными преимуществами агрегатного метода ремонта яв­ляются:

· специализация рабочих по отдельным видам работ, что по­вышает производительность труда;

· более совершенная технология ремонта с использованием специального технологического оборудования и оснастки;

· широкое внедрение механизации работ;

· улучшение качества и снижение стоимости ремонтных работ;

· сокращение продолжительности ремонта.

Рисунок 1.5 – Схема технологического процесса ремонта оборудования агрегатным методом

Недостаток агрегатного метода ремонта - необходимость в оборотном фонде агрегатов.

Разновидностью агрегатного метода ремонта является так на­зываемый узловой метод, который часто применяется при ремон­те оборудования непосредственно на месте эксплуатации. В этом случае изношенная сборочная единица заменяется отремонтиро­ванной на базе производственного обслуживания. По такому ме­тоду обычно ремонтируют тяжелое оборудование, транспорти­ровка которого затруднена.