Экономическое обоснование разработанного технологического процесса изготовления детали

Себестоимость — это стоимостная оценка используемых в процессе производства продукции (работ, услуг) природных ресурсов, сырья, материалов, топлива, энергии, основных фондов, трудовых ресурсов и других затрат на ее производство и реализацию.

Исходя их данных и открытых источников, составим таблицы 17 и 18, в которых отражены виды обработки и их время, применяемое оборудование и его стоимость для базового и проектного ТП.

 

Таблица 17 – Базовый ТП

Вид обработки	Оборудование	Стоимость оборудования, руб.	Время обработки
			минут	часов
Пило-отрезная	СЛП-8535	87 000	20	0,33
Токарный с ЧПУ	ГТ2171С5	2 495 000	200,8	3,33
Сверлильный	2М112	72 000	155	2,58

 

Таблица 18 – Проектный ТП

Вид обработки	Оборудование	Стоимость оборудования, руб.	Время обработки
			минут	часов
Пило-отрезная	ЧПУ KASTOtwin A4x5	650 000	20	0,33
Токарная с ЧПУ	INDEX G200	3 600 000	132,6	2,21

 

    Исходя из того, что при двухсменном режиме работы эффективный фонд времени работы станков с ЧПУ составляет 3890 часов в год, а принятый на базовом предприятии срок окупаемости оборудования составляет 10 лет, рассчитаем амортизационные отчисления:

(31)

где:  

 – стоимость i-го станка, руб.;

 – время обработки на i-том станке, часов;

n – число станков.

    Себестоимость заготовки С_заг в базовом и проектном ТП была рассчитана ранее.

Стоимость затраченной электроэнергии определим как:

(32)

где:

 – энергопотребление i-го станка, кВт/ч;

 – время обработки на i-том станке, часов;

 – стоимость 1 кВт/ч электроэнергии, руб.

Затраты на режущий инструмент рассчитываются как:

(33)

где:

 – время обработки на j-тым инструментом, минут;

 – стоимость j-того инструмента, руб.;

 – ресурс работы (стойкость) инструмента, минут.

    Для режущего инструмента из твердого сплава стойкость принимается равной 30 минутам.

    В таблице 19 представлены заработные платы основных рабочих с перерасчетом к одной детали по базовому технологическому процессу, а в таблице 20 – по проектному. Принимаем, что: в месяце 22 рабочих дня, продолжительность смены – 8 часов; оклад основных рабочих принимается исходя из текущей ситуации на рынке труда; дополнительная часть заработной платы составляет 20 % от основной; отчисления на социальное страхование составляют 38,5 % от суммы основной и дополнительной заработных плат.    Станки KASTOtwin A4x5 и INDEX G200 оснащены системами ЧПУ и допускают многостаночное обслуживание. Примем, что 1 оператор обслуживает 2 одинаковых станка.

 

Таблица 19 – Заработные платы основных рабочих с перерасчетом к одной детали по базовому технологическому процессу

Должность	Оклад, руб	Доп. часть з/п, руб.	Отчисления на страхование	Время работы с 1 деталью, часов	Коэффициент многостаночного обслуживания	Пересчет оплаты труда в расчете на 1 деталь
Оператор станка СЛП-8535	24000	4800	11088	0,33	1	74,79
Оператор станка ГТ2171С5	35000	7000	16170	3,33	2	550,3
Оператор станка 2М112	24000	4800	11088	2,58	1	584,72

 

 

Таблица 20 – Заработные платы основных рабочих с перерасчетом к одной детали по проектному технологическому процессу

Должность	Оклад, руб	Доп. часть з/п, руб.	Отчисления на страхование	Время работы с 1 деталью, часов	Коэффициент многостаночного обслуживания	Пересчет оплаты труда в расчете на 1 деталь
ЧПУ KASTOtwin A4x5	35000	7000	16170	0,33	1	109,1
Оператор станка Biglia Smart Turn S	42000	8400	19404	2,21	2	438,26

 

    По статье «общепроизводственные расходы», которая предусматривает такие расходы, как: содержание здания и сооружений, отопление, освещение, кондиционирование, ремонт и т.д. принимаем среднестатистическое значение 500% от суммы зарплат ОПР.

    По статье «коммерческие расходы», учитывающей затраты на тару, упаковку, транспортировку и пр. принимаем затраты равными 5% от производственной себестоимости детали.

    Результаты вычислений по базовому и проектному ТП представлены в таблице 21 Все вычисления проводились с помощью MS Excel.

 

Таблица 21 – Результаты вычислений

Статья расходов	Базовый ТП	Проектный ТП
Амортизация оборудования	222,42	241,45
Стоимость заготовки	1876,43	1644,05
Затраты на электроэнергию	5946,24	4031
Затраты на режущий инструмент	1860	3020
Заработная плата ОПР	1209,81	547,36
Общепроизводственные расходы	6049,5	2736,8
Коммерческие расходы	302,45	136,84
Себестоимость изготовления детали:	17466,85	12357,5

 

    Вывод: в результате изменений, предполагаемых внедрением проектного технологического процесса, себестоимость изготовления детали снизилась на 5109,35 рублей или на 30 %.

 

Заключение

Поставленная задача в курсовой работы, выполнена, усовершенствован процесс изготовления детали «Фланец». Проанализировав деталь на технологичность и конструктивность, сравнив два способа получения заготовок, было принято решение использовать проектную заготовку. Ознакомившись с производством и технологическим маршрутом обработки детали можно было сделать вывод, что базовый технологический процесс выполняется хоть и на оборудовании с ЧПУ, но морально устаревшем. Проектная технология обработки детали «Зубчатый фланец» в большей степени интегрирована и ведет к увеличению производительности, точности, сокращению длительности производственного цикла.

Использование обрабатывающего центра с ЧПУ позволило значительно уменьшить количество операций.

Был так же применен современный режущий инструмент, обладающий повышенной износостойкостью и возможностью работать на высоких скоростях резания, тем самым сокращая время обработки. Обрабатывающий центр имеет инструментальный магазин на сорок позиций, а время смены инструмента пять секунд делает их замену быстрой.

    С учетом всех изменений проектного технологического процессе удалось снизить себестоимость изготовления детали «Фланец» с 17466,85 рублей до 12357,5 рублей.