По характеру и величине износа.

В связи с тем, что на восстановление детали должны направляться с предельными износами конструктивных элементов необходимо рассчитыватьих предельное численное значение по известной формуле:

= 2 ,

где  – предельный износ, мм; – допускаемый износ, мм.

Допускаемый износ рассчитывается по формуле:

= d – dдоп. – для вала; = Dдоп.−D  – для отверстия

Номинальный диаметр поверхности под каток: 42

= 42,068 – 42,04=0,028мм.

= 2 * 0,028= 0,056мм.

Вывод: Выбор рациональных способов для восстановления оси коленчатой сварной следует осуществлять из группы тонкослойных.

На основе справочной информации [3, 4] определяем выбор следующих рациональных способов восстановления оси коленчатой сварной с учётом возможностей каждого из них:

Хромирование электролитическое (Х)- минимальный внутренний диаметр поверхности -40мм; минимальная толщина наносимого покрытия- 0,05мм.; максимальная толщина наносимого покрытия 0,3мм.

Железнение электролитическое (Ж) - минимальный внутренний диаметр поверхности -40мм; минимальная толщина наносимого покрытия- 0,1мм.; максимальная толщина наносимого покрытия 1,5мм.

Электроконтактная приварка металлического слоя (ЭКП)- минимальный внутренний диаметр поверхности -60мм; минимальная толщина наносимого покрытия- 0,1мм.; максимальная толщина наносимого покрытия 1,5мм.

Электромеханическая обработка (ЭМО); минимальная толщина наносимого покрытия- 0,05мм.; максимальная толщина наносимого покрытия 1,12мм.

Этап 2. Выбор окончательный – одного из способов из группы альтернативных на основе оценки коэффициента долговечности  Kд по минимальному значению коэффициента - аргумента Kи, Kв или Kсц.

Для восстановления оси коленчатой сварной:

Х: Ки=1,0…1,3; Кв=0,7…1,0;  Ксц= 0,6 …0,8;  Кд=0,8. (по сцепляемости)

Ж:  Ки=0,9…1,2;  Кв=0,8;  Ксц= 0,65 …0,8;  Кд=0,8. (по сцепляемости)

ЭКП:  Ки=0,9…1,1;  Кв= 0,8; Ксц=0,8…0,9; Кд=0,8. (по сцепляемости)

ЭМО:  Ки=0,9…1,1; Кв=1,2; Ксц=1;  Кд= 0,9. (по износостойкости)

В качестве предпочтительного рационального способа восстановления поверхности шейки под подшипник оси катка ДТ 175С правомерно считать электромеханическую обработку детали, так как этот способ наиболее приемлем для данного вида дефектов.

Сущность процесса заключается в точечной приварке к наружной поверхности детали металлического порошка, проволоки или ленты в результате воздействия мощных импульсов тока с приложением давления. Металл детали и слоя расплавляется в результате прохождения тока не по всей толщине покрытия, а только в точках контакта материала. Способ реализуют на установках путем совместного деформирования наносимого металла и поверхностного слоя детали, нагретых в очагах пластического деформирования короткими (0,02…0,16 с) импульсами тока 7…30 кА. Деформирующее усилие составляет 1000…1600 Н. Слой приваривают ко всей поверхности детали перекрывающимися точками, которые располагаются по винтовой линии. Сварные точки перекрываются как вдоль рядов, так и между ними. Перекрытия точек достигают частотой импульсов тока, пропорциональной частоте вращения детали и скорости продольного перемещения сварочной головки. Такое расположение сварных точек обеспечивает высококачественную приварку. При электроконтактной приварке материал детали прогревается на малую глубину, что обеспечивает неизменность его химического состава и исключает применение флюсов и защитных газов. Для уменьшения нагрева детали и улучшения условий закалки приваренного слоя в зону приварки подают охлаждающую жидкость.

3. Разработка маршрутно-операционного технологического процесса восстановления оси катка ДТ 175С и оформление маршрутно-операционной карты.

В расчетно-графической работе разработан маршрутно-операционный процесс восстановления поверхности шейки под подшипник оси катка ДТ-175С на основе маршрутного технологического процесса, нашедшего отражение в предшествующем подразделе, как подготовительном этапе.