Тема 2.5. Дефектация деталей

Цель и порядок производства дефектации. Время проведения дефектации. Исполнители. Способы дефектации. Приборы, инструменты, приспособления, применяемые при дефектации. Сортировка деталей на группы. Принципы составления ведомостей дефектации изделий, деталей, сборочных единиц, карт технологического процесса дефектации согласно ГОСТу.

Лабораторная работа №2

Дефектация деталей сборочной единицы.

Практическая работа № 5

Составление ведомости дефектации деталей и карты технологического процесса дефектации.

Литература: [2, с.137-145]; [153-162]; [5, т.2, с.52-537].ГОСТ 3.1115-79

Ознобишин Н.С., Лурье А.М. Технический контроль в механических цехах. –М.: Высшая школа, 1979.

Методические указания

Цель дефектации - выявить дефекты деталей, установить возможность ре­монта или определить необходимость замены детали. Дефектацию промытых и просушенных деталей производят после их ком­плектования по узлам. Эта операция требует большого внимания. Каждую де­таль сначала осматривают, затем соответствующим проверочным или измери­тельным инструментом проверяют её размеры. В определённых случаях про­веряется взаимодействие сопрягаемых деталей.

При дефектации деталей важно уметь определять величины износа отдель­ных поверхностей.

При рассмотрении вопросов данной темы необходимо вспомнить материал, изучаемый в курсе «Нормирование точности и технические измерения», т.к. при выборе способа и технологии восстановления большое значение имеют размеры дефектов, определяемые в процессе измерения универсальным и специальным измерительным инструментом. Необходимо соотносить контролируемые параметры с используемыми методами и средствами дефектации.

Вопросы для самоконтроля:

1. Сформулируйте основные цели дефектации.

2. Перечислите основные методы дефектации.

3. Объяснить сущность метода «керосиновая проба» применяемого при дефектации. Перечислить дефекты обнаруживаемые данным методом.

4. Объяснить сущность метода «гидравлическое испытание» применяемого при дефектации. Перечислить дефекты обнаруживаемые данным методом?

5. На какие группы годности классифицируются детали? Как они помечаются при дефектации?

6. Какие сведения содержаться в ведомости дефектации, карте техпроцесса дефектации?

Тема 2.6. Сборка оборудования в процессе ремонта

Понятие о методах сборки. Классификация соединений, осуществляемых при сборке машин, механизмов. Подготовка деталей к сборке. Сборка неподвижных соединений, соединений на прессовых посадках и на конусах, фланцевых соединений, соединений на резьбе и др. Основные требования, предъявляемые к соединениям деталей. Методы обеспечения точности сопряжения деталей. Оборудование, приспособления и инструменты, применяемые при сборочных работах.

Методы сборки подвижных неразъемных соединений. Основные методы сборки деталей, сопрягаемых с натягом. Требования, предъявляемые к деталям при запрессовке. Сборка подвижных и резьбовых соединений. Основные требования, правила и способы равномерной затяжки.

Сборка шпоночных и шлицевых соединений. Особенности сборки отдельных механизмов. Сборка подшипниковых узлов скольжения и качения. Сборка зубчатых, ременных и цепных передач. Балансировка.

Правила техники безопасности и защита окружающей среды при выполнении сборочных работ.

Практическая работа №6

Расчет усилий запрессовки и крутящих моментов при затяжке гаек

Лабораторная работа №3

Сборка узла. Выбор оборудования, приспособлений и инструментов для сборки.

Литература: [23]; [5, т.2, с.271-280].

 

Методические указания

При изучении вопросов данной темы необходимо вспомнить конструкции и характеристики соединений применяемых при изготовлении машин, требования к работе механизмов. Затем основное внимание надо обратить на способы сборки и регулировки, обеспечение определенных натягов и зазоров в сопряжениях, применяемый при этом инструмент, приспособления.

Вопросы для самоконтроля:

1. В чем сущность сборки с применением компенсаторов?

2. Приведите классификацию соединений.

3. Приведите примеры подвижных разъемных соединений, неподвижных неразъемных.

4. Какие правила необходимо соблюдать при сборке группового резьбового соединения?

5. Какое термическое воздействие нужно применить при большом натяге подшипника на вал?

6. Какова последовательность действий при сборке штифтовых соединений?

7. Для чего необходимо производить балансировку? Какие детали ей подвергаются? Как производиться балансировка?