XI .2. Устройство рулонных кровель

а —схема комплексной механизации (промышленное здание); б — установка для огрунтовки основания пневматическим способом; в — наклейка рулонного покрытия способом одновременной раскатки всех слоев; г — наклеечная ма­шина, наносящая мастику на укладываемый рулон; а —то же, на основанде, е — каток-раскатчик; ж — газопламенная установка; I — рабочее положение, И—транспортное положение; / — очистка и обеспыливание поверхности осно­вания сжатым воздухом; 2 — просушка основания горячим воздухом от пере­движного калорифера; 3 — короб для продувки горячего воздуха; 4 — огрун-товка пневматическим способом с помощью нагнетательного бачка и пистоле­та-распылителя; 5 — подъем рулонов на крышу подъемником или краном «Пионер»; б —наклейка рулонов с помощью наклеечной машины; / — подача мастики по стальному трубопроводу; 8 — подача гравия элеватором для за­щитного слоя; 9 — автогудронатор; 10 — очистка и перемотка рулонов на станке; // — рукава для подачи воздуха; 12 — компрессор; 13 — нагнетатель­ный бачок; 14 — рукав для подачи мастики; 15 — пистолет-распылитель; /6— бачок со щелевым отверстием для прохода полотнища; /7 — валик с панцир­ной сеткой; /8-вал для насадки рулона; 19 - каток для прикатки; 2»-ко­леса; 21 — бак для мастики; 22 — полотнище рулонного материала; 23 — оак с мастикой; 24 — вал для насадки рулона; 25 — каток с резиновой обкладкой; 26 — накатанное полотнище; 27 — прижимной каток; 28 — полотнище, сверну­тое в рулон; 29— рама; 30 — накатанное полотнище; 31 — нанесенная мастика; 32 — горелка; 33 — смесительная камера; 34 — загрузочный бачок; 35 — баллон со сжиженным газом; 36 — компрессор

Устройство кровли начинается с укладки дополни­тельных слоев на коньке и в разжелобках. Перед наклей­кой рулоны раскатывают на кровле насухо и мелом про­черчивают границы нахлестки полотнищ. Ковер наклеи­вают послойно: сначала первый слой по всей площади захватки, затем, после его проверки, приемки — второй слой и т. д.

Для увеличения производительности при укладке ру­лонных материалов на горячей мастике слои можно на­клеивать не последовательно, а одновременно (рис. Х1.2,в).

В современном производстве с использованием средств малой механизации рулонный ковер наклеива­ют при помощи машин-укладчиков. Мастику наносят не­посредственно на укладываемый рулон или на основа­ние. В первом случае (рис. Х1.2,г) полотнище рулонного материала при движении машины проходит через бак, смазывается с нижней стороны тонким слоем мастики и попадает под каток, который плотно прижимает его к основанию. В машинах для наклейки рулона на осно­вание (рис. XI.2, д) имеется специальный вынесенный вперед бак для мастики. В нижней части бака устроены калиброванные отверстия, через которые мастика равно­мерным слоем распределяется по подготовленному осно­ванию. При движении вперед рулон раскатывается и по­лотнище прижимается катком к основанию.

После раскатки и примерки к месту наклеивания по­лотнище скатывают. Вручную наклеивают конец полот-

XI.3. Машина для наклейки ковра из наплавляемого ру­бероида

/ — газовые горелки; 2 —ру­лон наплавляемого руберои­да

нища. На приклеенную часть устанавливают машину и надевают на ее ось скатанное полотнище. При движе­нии вперед рулон раскатывается и полотнище прижима­ется катком к основанию. Машина наклеивает и уклады­вает его. Производительность подобных машин за 8-ча­совой рабочий день до 1500 м² однослойного ковра (в 6 раз больше, чем ручным способом, при котором про­изводительность звена наклейщиков обычно не превы­шает 250 м² в смену).

При подаче мастики к рабочему месту с помощью рукава с распылителем непосредственно от автогудрона­тора для наклейки полотнища рулонного материала при­меняют каток-раскатчик (рис. XI.2, е).

Устройство кровель из наплавляемого рубероида име­ет ряд преимуществ по сравнению с наклейкой рулон­ных битумизированных материалов на горячих и холод­ных битумных мастиках: из технологического цикла ис­ключаются работы с горячими мастиками, уменьшается число технологических операций и потребность в маши­нах.

Ковер наклеивают в таком порядке. На высохшей ог-рунтованной поверхности одновременно раскатывают 7...10 рулонов, выравнивая полотнища и обеспечивая их нахлестку. С одного конца рулоны скатывают, начиная с последнего, на длину 5...7 м. Покрывный слой разогре­вают газовыми горелками (рис. XI.3) по линии соприка­сания полотнища с основанием или ранее наклеенным слоем. По мере достижения покровным слоем вязкотеку-чего состояния рулонный ковер раскатывают и приклеи­вают. В настоящее время, кроме огневого способа, при­меняют безогневой, когда посредством пистолета-крас­кораспылителя или валика на основание и одновременно на тыльную сторону рулона наносят растворитель, рулон укладывают на основание и немедленно укатывают,

Мастичные кровли

В последние годы получили распространение мастич­ные кровли, которые экономичнее кровель из рулонных материалов и позволяют полнее механизировать процес­сы. Эти кровли представляют собой литой гидроизоля­ционный ковер, состоящий из двух — трех слоев мастики или эмульсии, армированный стеклохолстом, стеклово­локном, стеклосеткой. Мастика и эмульсии, распыленные тонким слоем, образуют прочную водонепроницаемую пленку.

Основанием для мастичных кровель (рис. XI.4, а) служат поверхности железобетонных, армоцементных и других плит, не нуждающихся в выравнивании стяж­ками, или поверхности, выравниваемые стяжками.

Поверхность основания из бетона или цементно-пес-чаной стяжки грунтуют «праймером» — раствором биту­ма и керосина 1:2 по массе.

После огрунтовки поверхности работы выполняют в следующем порядке. Сначала наносят слои мастики (или эмульсии), после затвердения первого слоя рассти­лают полотнища армирующего материала (одно или ряд полотнищ с нахлесткой по ширине и длине 75...100 мм) и наносят следующий слой мастики или эмульсии до пол­ной пропитки стекломатериала. Поверхность приобрета­ет глянцевый вид. Таким способом устраивают все слои мастичного изоляционного ковра с той лишь разницей, что полотнища стеклохолста в каждом последующем слое укладывают в перекрестном порядке. Каждый по­следующий слой эмульсии наносят по высохшему ниж­нему слою.

Защитный слой делают из мелкого гравия или нано­сят дополнительный слой горячей мастики. Горячие мас­тики подают на крышу по трубопроводам шестеренчаты­ми насосами или в емкостях кранами и наносят специ­альным распылителем — удочкой с насадкой (рис. XI.4, в) или щетками.

Кровлю из битумно-латексной эмульсии выполняют с помощью установки (рис. Х1,4, б), состоящей из на­порного баллона для эмульсии, баллона сжатого воздуха и баллона с коагулятором, которые системой трубопро­водов соединяют с обратными клапанами, предотвраща­ющими попадание эмульсии в рукава для подачи сжато­го воздуха. Мастичные кровли в последнее время делают

XI.4. Устройство мастичных и эмульсионных кровель

а — мастичная кровля с тремя слоями стеклохолста: / — основание под кров­лю; 2 — грунтовка; 3 — стеклохолст; 4 — слои мастики; 5 — защитный слой; б — установка для подачи и нанесения битумно-латексных эмульсий: / — вид сбоку; II — вид в плане; /// — пистолет-распылитель; / — шасси установки; 2 — напорный баллон для битумно-латексной эмульсии; 3 —напорный баллон для коагулятора; 4 — патрубок для подвода коагулятора; 5—патрубок для подвода сжатого воздуха; 6 — патрубок для подвода битумно-латексной эмульсии; 7 —краны для подачи эмульсии, воздуха и коагулятора; 8 — фор­сунка подачи коагулятора; 9 — форсунка подачи битумно-латексной эмульсии; в — удочка для нанесения горячей мастики: / — металлическая труба диамет­ром 19 мм; 2 — пробковый кран; 3 — насадки для распыления мастики

с применением битумно-латексной эмульсии, армиро­ванной рубленым стекловолокном. В этом случае мас­тичное покрытие наносят специальным пистолетом. Эмульсию наносят по ровному обеспыленному основа­нию 3...4 слоями. Каждый слой толщиной 0,8... 1 мм на­носят после затвердения предыдущего.

Применяют также безрулонные кровли. Материалом кровли служат холодные асфальтовые мастики, представ­ляющие собой смесь известково-битумной эмульсионной пасты и наполнителей — цемента и асбеста. Мастику по­дают растворонасосом непосредственно на рабочее мес­то и наносят на основание в 3...4 слоя толщиной не более 5 мм. Каждый последующий слой наносят после затвер­дения предыдущего.