Расчет трудоемкости ремонта и годового объема работ, распределение трудоемкости по видам работ.

 

Согласно /2/ трудоемкость ремонта переднего моста автомобиля ГАЗ-53А составляет 7,7 чел.ч для предприятия с годовой программой 5000 шт. С учетом поправочного коэффициента К_ПР = 1,11 /3/ трудоемкость ремонта на предприятии с программой 1500 шт. составит 8,54 чел.ч.

Трудоемкость ремонта на перспективу равна:

                Т_РП = Т_РД × К_С × К_СЕР × К_ПЕР × К_ПР, чел.ч.              (1.3)

где Т_ПР – трудоемкость ремонта машины данной марки на перспективу, чел.ч.;

Т_РД – действительная трудоемкость ремонта машины данной марки, чел.ч.;

К_С – коэффициент, учитывающий соотношение в программе предприятия полнокомплектных машин и комплектов агрегатов, К_С = 1;

К_СЕР – коэффициент, учитывающий влияние на трудоемкость производственной программы, по /4/ К_СЕР = 0,7;

К_ПЕР – коэффициент, учитывающий рост производительности труда на перспективу, К_ПЕР = 0,98;

К_ПР – коэффициент приведения данной марки машины к аналогу основной модели, К_ПР = 1.

Подставив данные получим:

                Т_РП = 8,54 × 1 × 0,7 × 0,98 × 1 = 5,86 чел.ч.

Годовой объем работ на перспективу составит:

                Т_П = Т_РП × W_ПР = 5,86 × 1500 = 8790 чел.ч.         (1.4)

Согласно /1/ и /2/ процентное содержание работ по ремонту передней оси автомобиля ГАЗ-53А равно: таблица 1.2.

 

Таблица 1.2.

Процентное содержание работ по ремонту передней оси

автомобиля ГАЗ-53А

Наименование работ	Разряд работы	%	Трудоемкость, чел.ч.
Разборка на узлы 1. Снятие стремянок, накладок, рессор	3	2,24	0,1
2. Снятие рулевых тяг	3	1,54	0,07
3. Снятие рычагов рулевого управления	3	1,88	0,08
4. Снятие ступиц	3	2,73	0,12
5. Снятие поворотных кулаков	3	3,07	0,13
6. Разборка на детали	3	11,3	0,5
7. Мойка деталей	3	2,56	0,11
8. Дефектация и комплектация	5	24,4	1,04
9. Сборка узлов	4	28,6	1,22
Сборка передней оси 10. Установка поворотных кулаков	4	6,14	0,26
11. Установка ступиц	4	3,92	0,17
12. Установка рычагов рулевого управления	4	3,24	0,14
13. Установка рулевых тяг	4	2,24	0,1
14. Установка стремянок, накладок	4	2,56	0,11
15. Регулировка	4	3,58	0,15
ИТОГО		100	4,30

 

С учетом процентного содержания работ разряда составим таблицу (1.3) распределения трудоемкости ремонта передней оси по видам работ.

Таблица 1.3.

Трудоемкость ремонта передней оси автомобиля ГАЗ-53А.

Наименование работ	Разряд работ	%	Трудоемкость, чел.ч.
			на 1 объект	на програм.
Разборка на узлы 1. Снятие стремянок, накладок, рессор	3	2,24	0,13	195
2. Снятие рулевых тяг	3	1,54	0,09	135
3. Снятие рычагов рулевого управления	3	1,88	0,11	165
4. Снятие ступиц	3	2,73	0,16	240
5. Снятие поворотных кулаков	3	3,07	0,18	270
6. Разборка на детали	3	11,3	0,67	1005
7. Мойка деталей	3	2,56	0,15	225
8. Дефектация и комплектация	5	24,4	1,43	2145
9. Сборка узлов	4	28,6	1,67	2505
Сборка передней оси 10. Установка поворотных кулаков	4	6,14	0,36	540
11. Установка ступиц	4	3,92	0,23	345
12. Установка рычагов рулевого управления	4	3,24	0,19	285
13. Установка рулевых тяг	4	2,24	0,13	195
14. Установка стремянок, накладок	4	2,56	0,15	225
15. Регулировка	4	3,58	0,21	315
ИТОГО		100	5,86	8790

 

Организационный режим работы и фонды времени рабочих и оборудования

 

Под режимом работы предприятия понимается количество рабочих дней в году, продолжительность смены, число смен, количество рабочих часов в неделю в днях и часах.

На Сальском АРЗ принят следующий режим работы: пятидневная рабочая неделя, продолжительность смены 8 часов, работа в одну смену.

Номинальный фонд времени работы определим по формуле:

                               Ф_Н = (К_Р × t_СМ – К_П × t_С) n                      (1.5)

где К_Р – число рабочих дней в году;

t_СМ – число часов в смене, t_СМ = 8 ч;

К_П – число предвыходных и предпраздничных дней, К_ПП = 5;

t_С – время, на которое сокращается смена в предпраздничные и предвыходные дни.

 

                               К_Р = К_К – К_В – К_ПР                                 (1.6)

где К_К – число календарных дней в 2000 году, К_К = 366;

К_В – количество выходных дней, К_В = 106;

К_ПР – количество праздничных дней, К_ПР = 10.

 

    К_Р = 366 – 106 – 10 = 250 дней

n – число смен.

                               Ф_Н – (250 × 8 – 5 × 1) × 1 = 1995 ч.

Действительный годовой фонд времени рабочего:

                               Ф_Д = (Ф_Н – К₀ × t_СМ) × h_Р                         (1.7)

где К₀ – количество дней отпуска, К₀ = 20 дней;

h_Р – коэффициент потерь рабочего времени, h_Р

                               Ф_Д = (1995 – 20 × 8) 0,97 = 1780 ч.

 

 

Коэффициент штатности:

                                                               (1.8)

Действительный годовой фонд времени работы оборудования:

                               Ф_Д.О. = ФН × h_О × n                                 (1.9)

где h_О – коэффициент использования оборудования, h_О = 0,97;

n – количество смен.

                               Ф_Д.О. = 1995 × 0,97 × 1 = 1935 ч.