Устройство , работа и регулировка механизма.

Устройство, работа и регулировка механизма.

Работа механизма. Привод машины осуществляется от электродвигателя постоянного тока мощностью 6 кВт. Движение от электродвигателя через клиноременную передачу и зубчатую передачу 22,48,30,3 передается на приводной вал листовыводного транспортера, а от него на всю машину.

Регулировка механизма. Регулировка натяжения клинового ремня 48 осуществляется передвижением электродвигателя с приводным валом.

Регулировка подшипников 47 осуществляется закручиванием винта 38.

Регулировка подшипников 46, при закручивании гайки кольцо 17 давит на внутреннее кольцо подшипника 46 и зазор изменяется.

     

 

ДЕФЕКТЫ ДЕТАЛЕЙ И СОЕДИНЕНИЙ.

При работе механизма под действием нагрузок трения в механизме привода печатной машины происходит износ детали и возможны деформации отдельных деталей.

Дефекты деталей и соединений механизма приводятся в таблице 2.1.

 

    Таблица 2.1 – дефекты деталей и соединений механизма:

Наименование детали по сборочному чертежу.	Дефекты деталей и соединений
Вал 23	Износ шпоночных пазов
Ось 15	Срыв резьбы
Подшипник 45,46,47	Изменение размеров подшипника, разрушение сепараторов, трещины вмятины и углубления.
Манжета 43,44	Износ по внутреннему контуру и расслаивание
Колесо 30	Износ зубьев, задиры.
Шпонка 52,53	Смятие по боковым сторонам.
Ремень 48	Износ по боковым поверхностям и расслаивание

 

 

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ МАРШРУТ РЕМОНТА МЕХАНИЗМА.

 При ремонте механизма необходимо придерживаться определенного порядка в интересах наиболее четкой организации и наилучшего проведения ремонтных работ.

 Технологический маршрут ремонта – это последовательное выполнение операций при ремонте механизма. На каждой операции необходимо указать оборудование, приспособление, материалы и состав исполнителей.

 Технологический маршрут ремонта механизма приведён в таблице 3.1.

 

Таблица 3.1 технологический маршрут ремонта механизма:

Содержание операций	Оборудование	Приспособления и материал	Инструменты	Состав исполнителей	Примечание
Отключение машины от электросети	——	——	Ключи, отвертки	Электромонтер, слесарь	——
Освобождение машины от посторонних материалов (смазки, краски, бумаги)	——	Керосин, ветошь	Ключи, отвертки	Слесарь	——

 

Продолжение таблицы 3.1

Содержание операций	Оборудование	Приспособления	Инструмент	Состав исполнителей	Примечание
Подготовка подъемного и транспортного оборудования, приспособлений и мест для складывания деталей	Передвижные верстаки	Шпалы, доски, тара	Ключи, отвертки	Ремонтная бригада	——
Демонтаж и предварительная разборка (на сборочные единицы)	Краны, подъемные тали	Шпалы, доски, блоки, тали	Монтажные инструменты	Ремонтная бригада	——
Демонтаж и окончательная разборка (подетальная)	Краны, подъемные тали	Доски, блоки, тали, шпалы	Монтажные инструменты	Ремонтная бригада	——
Дефектация деталей и составление ведомости дефектов (или уточнение предварительное составленной ведомости дефектов)	——	——	Измерительные инструменты	Мастер или технолог по ремонту	——
Изготовление и ремонт деталей	——	——	——	——	В различных отделениях цеха

 

Окончание таблицы 3.1

Содержание операций	Оборудование	Приспособления	Инструмент	Состав исполнителей	Примечание
Комплектовка деталей по сборочным единицам	——	——	——	Мастер, технолог по ремонту, бригадир	——
Сборка предварительная	Верстак, стенды	Смазка	Монтаж-ные инструменты	Ремонтная бригада	——
Сборка окончательная	Подъемно-транспортные приспособления	Доски, шпалы, смазка	Монтаж-ные инструменты	Ремонтная бригада	——
Проверка хода машины в холостую	——	——	Ключи, отвертки,	ОТК РМЦ   электромонтер	——
Регулировка, наладка и испытание под нагрузкой	——	——	Монтаж-ные инструменты	Ремонтная бригада, ОТК	В при- сут-ствии мастера производственного цеха
Сдача в эксплуатацию и оформление ведомости дефектов	——	——	——	Ремонтная бригада,ОТК,Начальник цеха.	——

 

ВЕДОМОСТЬ ДЕФЕКТОВ.

Ведомость дефектов составляется на детали механизма привода печатной машины КП.0411.11.001000.01.СБ.

Ведомость дефектов приводится в таблице 4.1.

Таблица 4.1-ведомость дефектов механизма привода печатной машины

 

Наименование детали или Сборочной единицы	Материал	Количество деталей или сборочных единиц	Описание дефектов	Способ устранения
Подшипник 47,46,45	сборочная единица	3	Износ	замена
Колесо 30	Сталь 40Х	1	Износ зубьев задиры, выкрашивание зубьев.	Изготовление нового
Манжета 43,44	сборочная единица	2	Расслаивание, износ по внутреннему контуру	Замена

 

 

  

 

 

Окончание таблицы 4.1

Наименование детали	Материал	Количество деталей или сборочных единиц	Описание дефекта	Способ устранения
Вал 23	Сталь 45	1	Износ шпоночного паза.	Фрезеровать новый шпоночный паз под 120
Ось 15	Сталь 45	1	Срыв резьбы	Резьбовую поверхность наплавить вибродуговой наплавкой и нарезать новую резьбу

 

Механизма

Определяется температура нагрева колеса 30, при сборке с валом 23, позиции указаны пор сборочному чертежу КП.0411.001000.01.СБ, если поверхности сопрягаемых деталей имеют размер Ø45 .

    

 

      Схема полей допусков соединяемых деталей представлена на рисунке 6.2.

 

Рисунок 5.3 – Схема полей допусков

Температура нагрева детали, t н; определяется по формуле ([1], с.94, формула (25)):

 

                            ,                               (6.11)

 

где  - максимальный натяг, определяется по формуле ([1], с.94, формула (20)):

 

                                 ,                                    (6.12)

 

где   - наибольший предельный диаметр отверстия рычага, мм; (на рисунке 6.2);

 - наименьший предельный диаметр вала, мм;(на рисунке 6.2);

 - необходимый зазор при сборке, принимаемый равным , мм при посадке Ø45  и определяется по формуле ([1, с.94, формула (21))

                              ,                                 (6.13)

λ – Коэффициент линейного расширения при нагреве λ =1.1∙10 ^-5

([1], с.94 таблица 23);

 - температура в сборочном помещении равная 20⁰С ([1], с.94 таблица 24);

D – диаметр поверхности сопряжения D, мм; D=45 мм (с рисунка 6.2).

Подстановкой выше указанных значений в формулы (6.12); (6.13); (6.11) получается:

                                                   

                           ,

 

                           ,

 

           

 

Следовательно, до такой температуры следует нагреть чугунный рычаг, а затем допрессовать.

 

Размерами.

Определить возможность применения метода ремонта цилиндра переводом его размеров в ремонтные размеры. Номинальный диаметр вала D=38 мм, ремонтный размер цилиндра d_р=37.43  мм (определен в разделе 6.1).

Увеличение напряжений допускается до 7% ([2], с.12).

Увеличение при номинальном диаметре определяют по формуле ([2], с.21, формула (5.7)):

                                                                                          (6.14)

 

 

Напряжение при минимальном диаметре , мм; определяют по формуле ([2], с.121, формула (5.8)):

 

                                   ,                                       (6.15)

 

где F –нагрузка на опорную поверхность цилиндра, Н;

L – длина опорной поверхности, мм.

Взяв отношение  получают:

 

                                   

 

Предельный (минимальный) диаметр опорной поверхности цилиндра определяют по формуле ([2], с.121, формула (5.9)):

 

                                                                           (6.16)

 

Так как увеличение напряжений при уменьшении диаметра цапфы допускают до 7%, то ; после подстановки в формулу (6.16) получают:

 

                          ,

 

то есть уменьшение диаметра цапфы не должно превышать 2,2% от номинального диаметра.

Для заданных условий получают формулу (6.17):

 

                                                                      (6.17)

 

где D – номинальный диаметр цилиндра D, мм; D =38 мм (из раздела 6.1 расчет ремонтного размера вала);

d_p – ремонтный размер цилиндра d_p, мм; d_p =37.43 мм (полученный расчетом 6.1);

Подстановкой в формулу (6.17) получают:

 

                       

Вывод:

Уменьшение диаметра не превышает 2,2% и метод ремонта “переводом в ремонтный размер” можно применить.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Устройство, работа и регулировка механизма.

Работа механизма. Привод машины осуществляется от электродвигателя постоянного тока мощностью 6 кВт. Движение от электродвигателя через клиноременную передачу и зубчатую передачу 22,48,30,3 передается на приводной вал листовыводного транспортера, а от него на всю машину.

Регулировка механизма. Регулировка натяжения клинового ремня 48 осуществляется передвижением электродвигателя с приводным валом.

Регулировка подшипников 47 осуществляется закручиванием винта 38.

Регулировка подшипников 46, при закручивании гайки кольцо 17 давит на внутреннее кольцо подшипника 46 и зазор изменяется.