Горелка аргонодуговой сварки АГНИ-07М (315 А/DC, 250 А/AC, 2-е оси, водяное охлаждение)

 

Рисунок 3 - Горелка аргонодуговой сварки АГНИ-07М [1]

АГНИ-07М (рисунок 3) - горелка предназначенная для ручной сварки не плавящимся электродом в среде инертных газов малоуглеродистых и нержавеющих сталей, сплавов меди, никеля, титана на постоянном токе прямой полярности позволяет также сваривать алюминиевые сплавы на переменном токе. Конструкция горелки АГНИ-07М обеспечивает поворот головки относительно продольной оси рукоятки на ± 180° и на 110° относительно поперечной оси в удобное для работы положение. Горелка имеет кнопку дистанционного управления сварочным током и краник для регулирования расхода защитного газа. [1]

Технические характеристики горелки АГНИ-07М

Максимальный ток сварки: (при ПВ=60%) (постоянный), А (переменный), А	315 250
Максимальный ток цепи управления, А	2
Диаметр вольфрамового электрода, мм	1,6...5
Выходной диаметр сопла, мм	9;12;16
Давление газа, не более, кПа (кг/см2)	147 (1,5)
Давление воды, не более, кПа (кг/см2)	196 (2)
Расход защитного газа (аргона) л/мин	08.дек
Габаритные размеры, мм: длина	240
Высота головки, min, мм max, мм	70 1

 

Установка для аргонодуговой сварки TIGer 201

 

TIGer-201 – компактный, легкий, экономичный инвертерный сварочный аппарат для ручной дуговой сварки штучными электродами (ММА), ручной аргонодуговой импульсной сварки (PULSE TIG) на постоянном токе изделий из алюминия, нержавеющих и углеродистых сталей и цветных металлов (DC). [1]

Преимущества:

·  Компактный и легкий;

·  Высокая производительность и низкое энергопотребление;

·  Микропроцессорное управление;

·  Функция «Горячий старт»;

·  Регулирование длительности периода импульсов;

·  Регулировка времени продувки газом до и после сварки;

·  Различные импульсные функции;

·  Высокая скорость сварки;

 

Параметры	TIGer 201
Напряжение, В	1х220
Сварочный ток, А	10-200
Полезная нагрузка, ПН/ПВ,%	40
Диаметр электрода MMA/TIG, мм	2-5/1-4
Габариты, мм	140х330х240
Масса, кг	11

 

Подготовка деталей к сварке

 

При подготовке деталей из алюминиевых сплавов под сварку профилируют свариваемые кромки, удаляют поверхностные загрязнения и окислы. Обезжиривание и удаление поверхностных загрязнений осуществляется с помощью органических растворителей (уайт-спирит, технический ацетон, растворители РС-1 и РС-2 и др.) или обработкой в специальных ваннах щелочного состава. Удаление поверхностной окисной пленки является наиболее ответственной операцией подготовки детали. При этом в основном удаляют старую окисную пленку, полученную в результате длительного хранения и содержащую значительное количество адсорбированной влаги.

Окисную пленку можно удалять с помощью металлических щеток из проволоки диаметром 0,1-0,2 мм при длине ворса не менее 30 мм или шабрением. После зачистки кромки обезжиривают растворителем. Продолжительность хранения деталей перед сваркой после зачистки 2-3 ч.[3]

 

Особенности сварки

 

Алюминиевые сплавы обладают рядом специфических свойств, затрудняющих их сварку.

Главным затруднением для сварщика является то, что алюминиевый сплав при нагреве не меняет своего цвета, поэтому при недостаточном навыке сварщик может не заметить начало расплавления металла, результатом чего явится проваливание стенки детали под собственной тяжестью.

Алюминий и его сплавы отличаются высоким сродством кислороду, водороду и азоту. Окисление алюминия происходит при всех температурах, поэтому поверхность деталей из алюминиевых сплавов всегда покрыта окисной пленкой, которая по своим физическим свойствам значительно отличается от основного металла. Она намного тяжелее сплава, а температура плавления окисной пленки 2050С, в то время как температура плавления алюминия и его сплавов 650-670С. Попадая в сварочную ванну, окисная пленка затрудняет сплавление с кромками и ухудшает формирование шва. Вследствие высокой адсорбционной способности к газам и парам воды оксидная пленка является источником газов, растворяющихся в металле, и косвенной причиной возникновения в нем несплошностей различного рода. Частицы окисной пленки, попавшие в ванну, а также часть пленок с поверхности основного металла, не разрушенных в процессе сварки, могут образовывать окисные включения в швах, снижающих свойства соединений и их работоспособность. В условиях электродуговой сварки в инертных газах удаление окисной пленки происходит в результате электрических процессов, происходящих у катода (катодное распыление). В этих условиях возникает необходимость повышения требований к качеству предварительной обработки деталей перед сваркой с целью получения тонкой и однородной пленки по всей поверхности свариваемых кромок. Предварительная обработка уменьшает возможность образования газовых пор, содержащих атомарный водород и не успевающий выделиться вследствие больших скоростей кристаллизации сварочного шва. Основным источником водорода является влага, адсорбированная поверхностью металла в входящая в состав окисной пленки в виде гидратированных окислов.

Предупреждению пористости при сварке алюминия может способствовать сокращение удельной поверхности присадочной проволоки за счет увеличения ее диаметра и уменьшения доли участия присадочного металла в образовании шва.

При сварке алюминиевых сплавов кристаллическая структура и механические свойства металла шва могут изменяться в зависимости от состава сплава, используемого присадочного материала, способов и режимов сварки. Для всех способов сварки характерно наличие больших скоростей охлаждения и направленного отвода тепла. При кристаллизации в этих условиях часто развивается дендритная ликвация, что приводит к появлению в структуре металла эвтектики. Эвтектика снижает пластичность и прочность металла. В связи с этим в швах возможно возникновение кристаллизационных трещин в процессе кристаллизации. Поэтому в качестве присадочного металла при сварке все большее применение находят проволоки с добавками модификаторов(цирконий, титан, бор). Введение этих элементов в небольших количествах позволяет улучшить кристаллическую структуру металла швов и снизить их склонность к трещинообразованию. [6]