Расчёт разрабатываемого передела.

 

Определение годового фонда рабочего времени:

 

Т_год=(Д-В-П)∙С∙Т_см;

Т_год=(365-100-10) ∙8∙1=2040ч.

 

Т_год – годовой фонд рабочего времени  технологического передела,ч;

Д =365 – количество календарных дней в году;

В – число выходных дней. При пятидневной рабочей неделе с учётом

  4-х рабочих суббот в году;(В=52∙2-4=100)

П – расчетное количество праздничных дней в году; П=10

С – количество смен в сутки С=1;

Т_см – продолжительность смены; Т_см=8ч.

Далее рассчитываем материальный баланс заданного технологического процесса. Вид материального баланса зависит от поставленной задачи. Например, материальный баланс по компоненту может быть досчитан по формуле:

 

,

если М_о и М_п заданны в процентах от М_н,

 

где М_н – количество сырья, которое должно поступить на переработку за год.

       М_п – технологические потери; М_п=3,5

       М_о=0 – количество отходов.

       М_к – количество материала в полезном продукте, выпускаемом в год.

             ,

где П_год – годовая производительность предприятия в натуральных

             единицах.

   M – количество материала в единице продукции; m=1,1

М_к= 60000∙1,1=66000 (м³ / год)

(м³ / год)

По данным материального баланса заданного передела определяют его необходимую часовую производительность:

, где

П_треб – требуемая часовая производительность аппарата.

М_возв – количество материалов, повторно вводимых в процесс при

        работе аппарата в замкнутом цикле; М_возв=0.

 

П_треб=33,5 м³ / ч.

2-3 Расчёт аппарата.

 

Необходимое количество аппаратов для реализации заданного процесса определяют по формуле:

,

где Р – необходимое количество единицу оборудования.

     П_треб – необходимая часовая производительность

                 рассчитываемого процесса.

     К_р – коэффициент резерва производительности. Этот

             коэффициент должен быть больше 1,05;

     П_э – эксплуатационная производительность подобранного аппарата.

 

   Р=0,054 следовательно 1 дробилка ККД 1200 / 150

 

 

РАСЧЕТ КОНУСНОЙ ДРОБИЛКИ

Общие сведения о конусных дробилках.

 

В конусных дробилках дробящим органом является подвижный конус, помещенный внутри неподвижного конуса (рис 2.1.)

 

Рис. 2.1 Схема устройства конусной дробилки крупного дробления.

 

Дробление материала осуществляется в кольцевом рабочем пространстве между двумя усечёнными конусами. Подвижный конус плотно насажен на вал, нижний конец которого свободно входит в отверстие, эксцентрично расположенное на валу.

Конусные дробилки характеризуются: Б – ширина загрузочного отверстия, В – ширина разгрузочной щели, С – наименьший размер щели дробилки.

Размер конусных дробилок для крупного дробления принято характеризовать шириной загрузочного отверстия Б и шириной разгрузочного отверстия В. Размер конусных дробилок для мелкого и среднего дробления характеризуется диаметром Д нижнего основания дробящего конуса.

Угол захвата обычно в пределах 24-28˚, производительность в зависимости от размеров машины колеблется от 25 до 3500 т/ч.

Преимущество конусных дробилок перед щековыми состоит в непрерывности дробящего усилия, действующего в каждый момент по какой-нибудь образующей конуса. В результате этого производительность конусных дробилок больше, а расход энергии на дробление меньше, чем в щековых. Крупность дроблённых кусков более равномерная.

К недостаткам можно отнести сложность конструкции, большую высоту, что удорожает изготовление и ремонт дробилок, а также их непригодность для измельчения вязких и глинистых материалов.