Температурные параметры режима смешения

Температурные параметры смешения  должны соответствовать требованиям, представленным в таблице 2.                                                                                                                                                                                                                                         Таблица 2                                         

Показатель	Значение показателя			Примечание
	мин	цель	макс
Температура коксовой шихты, °С	195	198	201	*- на выходе из смесителя
Температура пека, °С	189	192	195
Температура смешения массы,°С *	195	198	201

 

Порядок выполнения работы

1. Ознакомьтесь с текстом данной работы.

2. Изучите разновидности смешения их сущность используемое оборудование, параметры смешения.

4. Дайте письменные ответы на предложенные контрольные вопросы.

5. Составьте аппаратурно-технологическую схему периодического смешения.

6. Составьте аппаратурно-технологическую схему непрерывного смешения.

7. Доложите преподавателю о проделанной работе.

Контрольные вопросы

1. Разновидности смешения их достоинства и недостатки.

2. Из скольки стадий состоит процесс смешения их сущность.

3. Роль суммирующего шнека, конструкция.

4. Роль подогревателя шихты, разновидности подогревателей.

5. Роль смесителя.

6. Конструкция подогревателя шихты.

7. Конструкция смесителя.

8. Для каких целей используется ВОТ.

9. Параметры влияющие на качество смешения..

 

Литература:

1.  Янко, Э. Я. Аноды алюминиевых электролизеров / Э. Я. Янко. - М.: Руды и металлы, 2001.-670с.

2. Технология производства электродных масс для алюминиевых электролизеров: учеб. пособие для вузов / Г. В. Галевский [и др.]. – Новосибирск: Наука, Сибирская издательская фирма РАН, 1999. – 295 с.

3. Москвитин, В. И. Металлургия легких металлов: учебник для вузов / В. И. Москвитин, И. В. Николаев, Б. А. Фоминых. - М.: Интермет Инжиниринг, 2005. - 416с.

Практическая работа № 7

 

Тема: Аппаратурно-технологическая схема виброформования «зеленых» анодов

Цель: разработка схемы  участка виброформрвания,  подбор  оборудование и технологических параметров формования.

Теоретические сведения

Смесильное отделение

 

.

 

 

Рис.1 Транспортно-технологическая схема смесильного отделения

 

Смешение суммарной коксовой шихты и пека проводят в смесителях

непрерывного действия фирмы «KUMERA», производительностью 13т/ч каждого.

Смесителя на выходе оснащены подпорным устройством управляемым автоматически в зависимости от заданной энергии смешения. 

Для производства анодной массы с содержанием пека до 28% пека

используется формовочное устройство, откуда поступает на конвейеры охлаждения и далее транспортным конвейером  подается на склад анодной массы.

Данное устройство  позволять транспорт «зеленой» массы на конвейер, подачи анодной массы на сборный конвейер в отделение прессования. Формовочное устройство может быть откатным, это позволяет подачу «зеленой» массы из смесителя непосредственно на транспортный конвейер который подает массу на сборный конвейер, который подает массу на прессование.

Транспортные конвейеры выполняются из термостойкой резины, которая выдерживает температуру не менее 220⁰С. Конвейер должен быть укрыт на всем протяжении и подключен к системе аспирации.

Сборный коробчатый (ковшовый, ленточный) конвейер с термостойкой лентой не менее 220°С. Конвейер должен быть укрыт на всем протяжении и подключен к системе аспирации, производительность конвейера не менее производительности двух транспортных конвейеров, идущих от смесителей. Сборный коробчатый конвейер подает анодную массу в  приемный бункер вибропресса.  

 

 

Прессовое отделение

Стенки приемного бункера подогреваются электрическими подогревателями, для поддержания температуры не ниже 150⁰С., предусмотрено механическое перемешивание массы, осуществляется контроль уровня заполнения бункера. Получаемая информация поступает на верхний уровень ЦАМ, а также на пульт управления вибропрессом.

Приемный бункер оснащается перекидным шибером (тройник), для возможности сброса бракованной (пусковой) «зеленой» массы в накопитель, либо на конвейер бракованной массы и далее в организованный приямок, либо в мульду.

Остывшая бракованная масса вовлекается в производство после дробления на участке дробления бракованных блоков.