Формирование команды экспертов

Алгоритм анализа видов и последствий отказов процесса (PFMEA)

 

По результатам выполнения FMEAпроцесса должна быть заполнена таблица, вид «шапки» которой которой представлен на рис. 1. Ниже рассмотрен алгоритм проведения подобного анализа.

Рисунок 1 – Таблица PFMEA

 

Формирование команды экспертов

 

Базовый (минимально необходимый) состав команды специалистов должен состоять из шести человек:

-руководитель рабочей группы;

-инженер-технолог, ответственный за разработку технологического процесса;

-инженер-технолог, ответственный за разработку аналогичного технологического процесса;

-инженер-конструктор;

-представитель отдела работы с потребителем;

-представитель производства / службы контроля.

Исходные данные для анализа FMEA процессов

Перед проведением FMEA команда экспертов осуществляет сбор и изучение исходных данных. Исходные данные для анализа FMEA процесса должны содержать информацию о процессе и продукции, требованиях, предъявляемых к системе в целом и отдельным ее составляющим, факторах окружающей среды, влияющих на результаты. Материалы и данные для дальнейшего анализа могут включать чертежи, технологические и другие документы.

Изучение технологических процессов должно включать не только изучение документации, но и анализ технологических процессов на рабочих местах.

 

Рисунок 2 - Пример заполнения протокола PFMEA

 

Определение видов потенциальных несоответствий и их последствий

 

Виды потенциальных несоответствий определяются на основе анализа технологического процесса и информации о несоответствиях подобных технологических процессов. При генерации видов несоответствий для указания в графу 2 протокола можно исходить из следующих предположений:

-невыполнение операции (например, пропуск операции);

-частичное невыполнение операции (например, недостаточная длина сварного шва);

-неправильное выполнение операции (например, несоответствующие параметры процесса – скорость, давление и др.)

 

-выполнение непредусмотренных (вредных) действий (например, загрязнение, избыточная влага и т.п.).

 

Список несоответствий должен быть полным, но в него не следует включать несоответствия, возникновение которых невозможно или слишком маловероятно. Несоответствия должны описываться в физических и технических терминах, а не в терминах того, что может заметить потребитель. При формулировании несоответствия считается, что предшествующие операции соответствуют требованиям к ним и не являются причиной несоответствия в рассматриваемой операции. Пример заполнения графы 2 протокола PFMEA приведен на рисунке 2

Возможные последствия потенциальных несоответствий определяются с учетом замечаний потребителей и назначения продукции. Все последствия заносятся в графу 3 протокола анализа (см. рисунок 2)

 

Оценка значимости потенциальных несоответствий

Для каждого последствия анализируемого несоответствия эксперты оценивают его значимость S/ Это значение указывается в графе 4 протокола (рисунок 2).

Оценка зависит от тяжести последствий несоответствия и определяется с помощью 10-балльной шкалы (Таблица 1). При оценивании исходят из того, что значимость применима только к последствию. Если последствий несколько и значимости их разные, то для дальнейшего расчета ПЧР используется максимальное значение значимости

Таблица 1

Последствие

Очень высокая: постоянные несоответствия

 

>100 на 1000 0,55 10 50 на 1000 0,55 9

Высокая: частые несоответствия

20 на 1000 » 0,78 8 10 на 1000 » 0,86 7

Умеренная: случайные несоответствия

5 на 1000 » 0,94 6 2 на 1000 » 1,00 5 1 на 1000 » 1,10 4

Низкая: относительно мало несоответствий

0,5на 1000 » 1,20 3 0,1 на 1000 » 1,30 2 Малая: несоответствие маловероятно < 0,01 на 1000 > 1,67 1

 

Таблица 3 - Типовая шкала баллов обнаружения D при PFMEA

Типы контроля: А - с защитой от ошибок; В - контроль с помощью калибра; С - ручной контроль

 

Обнаружение	Критерии	Типы контроля			Предполагаемые методы управления	БаллD
		А	В	С
Почти невозможно	Абсолютная уверенность в необнаружении несоответствия			*	Не могут обнаружить или не проверяются	10
Оченьотдалённое	Вероятно, контрольнеобнаружитнесоответствие			*	Управление достигается только непрямыми или случайными проверками	9
Отдалённое	У контроля мало шансов обнаружитьнесоответствие			*	Управление достигается только визуальным контролем	8
Очень слабое	У контроля мало шансов обнаружить несоответствие			*	Управление достигается только двойным визуальным контролем	7
Слабое	Контроль может обнаружить несоответствие с низкой вероятностью		*	*	Управление достигается контрольными картами, (SPС)	6
Умеренное	Контроль может обнаружить несоответствие	*	*		Управление основано на измерении переменной после выхода изделия с поста или сплошной контроль да/нет после выхода изделия с поста	5
Умеренно хорошее	У контроля умеренно хорошие шансы обнаружить несоответствие	*	*		Обнаружение ошибок на последующих операциях или контроль при запуске и проверке первых изделий	4
Хорошее	У контроля хорошие шансы обнаружить несоответствие	*	*		Обнаружение ошибок на посте или на последующих операциях несколькими слоями приёмки: поставка, отбор, установка, проверка. Не может принять отличающуюся часть/изделие	3
Очень хорошее	Контроль почти наверняка обнаружит несоответствие	*	*		Обнаружение ошибок на посте (автоматический контроль с функцией автоматической остановки) Не может пропустить отличающуюся часть/изделие	2
Очень хорошее	Контроль наверняка обнаружит несоответствие	*			Отличающиеся изделия не могут быть изготовлены	1

 

 

Алгоритм анализа видов и последствий отказов процесса (PFMEA)

 

По результатам выполнения FMEAпроцесса должна быть заполнена таблица, вид «шапки» которой которой представлен на рис. 1. Ниже рассмотрен алгоритм проведения подобного анализа.

Рисунок 1 – Таблица PFMEA

 

Формирование команды экспертов

 

Базовый (минимально необходимый) состав команды специалистов должен состоять из шести человек:

-руководитель рабочей группы;

-инженер-технолог, ответственный за разработку технологического процесса;

-инженер-технолог, ответственный за разработку аналогичного технологического процесса;

-инженер-конструктор;

-представитель отдела работы с потребителем;

-представитель производства / службы контроля.

Исходные данные для анализа FMEA процессов

Перед проведением FMEA команда экспертов осуществляет сбор и изучение исходных данных. Исходные данные для анализа FMEA процесса должны содержать информацию о процессе и продукции, требованиях, предъявляемых к системе в целом и отдельным ее составляющим, факторах окружающей среды, влияющих на результаты. Материалы и данные для дальнейшего анализа могут включать чертежи, технологические и другие документы.

Изучение технологических процессов должно включать не только изучение документации, но и анализ технологических процессов на рабочих местах.