Я втулка-инструмент для обеспечения точности

ки изнашивается более интенсивно, чем сопря­гаемая часть инструмента, поскольку послед­ний контактирует с втулкой различными участками. В табл. 20 приведены расчетные значения зазоров S_lt допустимые позиционны­ми отклонениями.

Отклонение межосевого расстояния двух от­верстий зависит от отклонений и Asj^) расположения осей отверстий вследствие зазо­ров и отклонений А_уц) и Д_у(₂) вследствие упру­гих смещений, а также от погрешности А_{мо р у н} узла направления. При обработке двух отвер­стий в одной позиции с использованием одно- опорных узлов направления

A mo.P =±1/A²_Si(1) + A²_Si(2) + "'"

+ А_у(1) + А_у(2) + А^,₀ р _у

н* (30)

При зенкеровании отверстий в двух позициях (каждого отдельно) кроме того учитывают

Растачивание отверстий без направления инструмента

Отклонение А_б расположения оси отвер­стия относительно баз детали формируется под влиянием трех основных составляющих: геометрического смещения А_г станка, погреш­ности Ае_у установки заготовки и упругого сме­щения А_у элементов технологической системы. Геометрические смещения агрегатно-расточно- го станка периодически изменяются в процессе эксплуатации под воздействием тепловых де­формаций А_х, а в течение длительной эксплуа­тации — и износа А_и элементов станка.

Упругие деформации технологической си­стемы при параллельной схеме обработки несколькими инструментами увеличиваются вследствие дополнительных упругих смещений от влияния сил резания (из-за структурной погрешности А_стр).

Позиционное отклонение оси отверстия

a„„, =!/(AF+W², (33)

где AJ и — отклонения расположения оси отверстия относительно баз.

Общий баланс отклонения расположения оси отверстия представлен в табл. 21.

В свою очередь, в отклонениях из-за упру­гих смещений А_у ^при — ^ 3^ на долю си­стемы шпиндель станка — оправка приходится 52 — 58%, на долю силового стола — 20 — 24%, а на долю системы приспособление — заготов­ка-18-22%.

При параллельной работе двух инструмен­тов точность расположения осей относительно баз снижается по сравнению с последователь­ной схемой на 10—15%, а при работе четырех инструментов - на 20-25%.

Для обеспечения минимальной погрешно­сти вследствие упругих смещений (уменьшения структурной погрешности) рекомендуется со­здавать благоприятные условия взаимодей­ствия сил резания отдельными инструмента­ми. Для этого необходимо: учитывать распо­ложение режущих кромок двух инструментов (при расположении кромок с фазовой раз­ностью в 180° при синхронном вращении сме­щения А_у уменьшаются на 25 — 28%); назна­чать режимы резания исходя из минимума действия сил резания на расположение оси на­иболее точного отверстия; учитывать при вы­верке шпинделей станка их тепловые переме­щения (это возможно, так как значение и направление теплового смещения шпинделя стабильны).

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

Справочник технолога по автоматическим линиям/Под ред. А. Г. Косиловой. М.: Ма­шиностроение, 1982. 320 с.

Глава ^^r

ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ

Промышленный робот (ПР) — автоматиче­ская машина, представляющая собой совокуп­ность манипулятора и перепрограммируемого устройства управления, для выполнения в про­изводственном процессе двигательных и упра­вляющих функций, заменяющих аналогичные функции человека при перемещении предметов производства и (или) технологической оснаст­ки.

ПР классифицируют (ГОСТ 25685-83) по следующим признакам: специализации, грузо­подъемности, числу степеней подвижности, возможности передвижения, способу установ­ки на рабочем месте, видам системы коорди­нат, привода, управления, способу программи­рования.

По специализации ПР подразделяют на специальные, специализированные и универ­сальные. Универсальный ПР предназначен для выполнения различных видов технологических операций и вспомогательных переходов при функционировании с различными моделями технологического оборудования. Специализи­рованный ПР предназначен для операций