ремонтные и расточные отделения в цехах.

Особенности планирования потребности предприятия в различных вида оснащения:

Для определения потребности предприятия в оснащении надо установить:

1.номенклатеру потребляемого оснащения - (в серийном и массовом производствах номенклатура универсально устанавливается по картам применяемости. А в единичном- по картам типового оснащения инструментов рабочих мест.

Номенклатура спец.инструмента устанавливается по картам технологических процессов);

2.расход оснащения по каждому наименованию - (потребность в инструменте определяется: Ио=р+Он-Оф. Где: Р - расход инструмента; Он - необходимый оборотный фонд;

Оф - фактическая величина оборотного фонда на начало планового года.

Существует 3 метода расчёта Р:

1 .статистический - (по отчётным данным за прошлый период определяется фактический расход инструмента на 100 т.р. валовой продукции предприятия или на 1000 ч. Работы оборудования на котором использовался соответственный инструмент);

При использовании этого метода допускаются погрешности и по этому он используются лишь в единичном и мелкосерийном производствах и для расчёта инструмента по которому трудно установить срок службы.

2. а)метод расчёта по нормам оснастки:

Норма оснастки - это число инструментов которое должно одновременно находиться на рабочем месте в течении всего планового периода.

Этим метом рассчитывается инструмент долговременного пользования, который выдаётся рабочему по инструментальной книжке и находится у него до полного износа, также применяется во вспомогательном производстве.

б)метод расчёта по нормам расхода:

Норма расхода - это число инструментов расходуемых при обработке 1 детали.

Расход режущего инструмента определяется:

Рр= Ти=Тс*(1+Кпт). Кпт= .

Ти- норма износа инструмента; Ку - коэф.случайной убыли инструмента; Тм.а. - машинное время обработки 1 детали; Тс - стойкость инструмента; Кпт - число переточек; Рч - величина рабочей части инструмента а которую допускается стачивание; Сс- величина стачивания за 1 заточку.

Расход мерительного инструмента определяется: Рм= .

Дм- детали подлежащие промерам; Чи - число измерений на деталь; Кв - коэф.выборочного контроля.

3. оборотный фонд оснащения в целом по предприятию и по цехам:

Оборотный фонд инструмента цеха состоит из запасов в ИРК, инструмента находящегося на рабочих метах, заточки и ремонте.

При планировании пополнения запасов инструментов на цисе используются 2 системы:

1.на заказ;

2.система «max – min»:

-min заказ определяется: Zmin=Нд*вср. Нд -среднегодовой расзод инструмента; Вср -число дней срочного изготовления или преобретения очередной партии инстремента.

-max заказ: Zmax=П± Zmin. П -величина партии заказов инструмента.

Точка заказа -это величина запаса инструкмента при достижении которой выдаётся заказ на преобретение очередной партии инстурментов: Zм.з.=Нд*Вн+Zmin. Вн - время нормального изтовления.

 

26. Качество продукции – это сов-тьсв-в пр-ции, обуславливающих ее пригодность удовлетворять опред.потребности в соотв с ее назначением.

Система пок-лейкач-вапр-ции:

- обобщающие – характериз.общий уровень кач-вапр-ции

- комплексные – отраж.сов-ть нескольких св-в пр-ции

-единичные – характериз.одно из св-в пр-ции (назначение, надежность и долговечность, эстетические, стандартизации и унификации, транспортабельности, экономические)

 

27.

Виды тех.контролякач-вапр-ции

1. по стадиям ЖЦ изд.(контроль проектирования новых изд., контроль пр-ва, контроль реализ. Пр-ции)

2. По объектам контроля(контроль предмета труда, контроль ср-в пр-ва, контроль технологии изготовления, контроль условий труда)

3. По стадиям пр-гопр-сса(входной, промежуточный, окончательный, контроль транспортировки и хранения ГП)

4. По степени охвата (сплошной, выборочный)

5. По месту выполнения (стационарный, подвижной)

6. По времени выполнения (непрерывный, периодический)

7. По формам выявления брака (летучий, кольцевой, статистический, текущий)

8. По влиянию на воз-тьпослед.использ. пр-ции(разрушающий, неразрушающий)

9. По степени механизации(ручной, механизированный, автоматизированный

10. По исполнителям (ОТК, контроль мастеров, самоконтроль, инспекционный контроль)

11. По использованымср-вам (измерительный, регистрационный, визуальный, технический осмотр)

 

 

28.

 

 

29. Рабочее место -это часть производственной площади оснащённой необходимым оборудованием, инструментами при помощи которых рабочий или группа рабочих изготавливает продукцию.

Этапы создания специализированных рабочих мест:

1 этап: устанавливается профиль рабочего места и за ним закрепляются определённый состав операций.

2 этап: проектируется оснащение рабочего места средствами необходимыми для обеспечения наиболее производительной и безопасной работы. Все предметы оснащения делятся:

· постоянные -(употребляются при изготовлении каждого вида продукции, постоянно должны находиться на рабочем месте(станок, стол и т.д.));

· переменные -(необходимые только для выполнения определённого вида работ, хранятся в рабочем месте и доставляются на него по мере необходимости(материалы, чертежи, инструменты применяемые нерегулярно)).

3 этап: производится планировка рабочего места. Все предметы которые должны находится на нём делятся на:

· неподвижные (станки, столы, тумбочки, шкафы);

· перемещаемые (заготовки, материалы, инструменты).

Особенно тщательно должно быть продумано размещение неподвижных предметов, т.к. они устанавливаются надлительных срок, их расположение принято называть планировкой рабочего места.

Требования к планировке:

1.удобства выполнения работы;

2.экономия движения и сил рабочего;

3.удобюства обслуживания м соблюдения правил техники безопасности;

4.экономия использования производственной площади;

5.экономия времени.

От расположения неподвижных предметов зависит расположение подвижных.

Общие правила расположения предметов на рабочем месте:

1.всякая вещь должна иметь своё место;

2.расположение предметов должно соответствовать последовательности трудового процесса;

3.всё что берётся правой рукой должно лежать с правой стороны и наоборот;

4.наиболее часто применяемые предметы должны располагаться как можно ближе к зоне из использования;

5.предметы труда должны находиться в зоне досягаемости.

 

4 этап: разрабатывается комплекс мероприятий для создания условий отвечающих современным требования культуры и эстетики труда сохраняя здоровье. Это достигается путём установления удобного положения рабочего рационального освещения, норм температуры, влажности, объёма воздуха, чистоты и порядка на рабочем месте,правильного чередования труд и отдыха, установления расстояния от центра обработки деталей до глаз 400-500 мм, защиты глаз от прямых лучей, окраски стен и оборудования.

5 этап: выбирается система обслуживания рабочего места:

1.централизованое; 2.децентрализованое; 3.смешанные.

На выбор системы обслуживания влияют:

1.маштаб и тип производства;

2.производственная структура;

3.сложность выпускаемой продукции и требования предъявляемые к её качеству;

4.планеровка производственных площадей и т.д.

 

 

30.