Определение припусков табличным методом

 

Величины суммарных припусков на механическую обработку и допусков на размеры заготовки регламентируются ГОСТами:

- отливки из металлов и сплавов – ГОСТ26645-85,

- отливки из цветных металлов – ведомственными нормалями (таблица справочников [1,3]),

- поковки из углеродистой и легированной стали, изготавливаемые:

- свободной ковкой на молотах – ГОСТ 7829-70,

- ковкой на прессах – ГОСТ 7062-90,

- поковки стальные штампованные – ГОСТ 7505-89 (в стандарте приведены примеры расчета размеров заготовки и оформления ее чертежа),

- сварные заготовки – ГОСТ 2.312-72

Эти таблицы имеются в справочной литературе [3].

Межоперационные номинальные припуски, допуски и предельные отклонения на операционные размеры назначаются также по таблицам [1,3].

Расчет припусков по табличному методу производится в следующей последовательности.

Сначала определяются общие припуски на все обрабатываемые поверхности, устанавливаются размеры заготовки и предельные отклонения на эти размеры по соответствующим таблицам ГОСТ 7505-89 в зависимости от вида заготовок.

Затем для каждой обрабатываемой поверхности устанавливается число и последовательность выполнения технологических переходов. Для каждого перехода, начиная с последнего, устанавливаются припуски на сторону и допуски на размеры по соответствующим таблицам из справочников [1,3]. При этом припуск на первый переход (Z₁) определяется как разность между общим припуском и суммой припусков на последующие переходы по формуле

,

где Z₀ – общий припуск,

n – число переходов,

i – номер перехода.

Номинальный размер заготовки (А₀) при одностороннем расположении припуска равен:

а) для наружных поверхностей

A₀ = A_д + Z₀,

б) для внутренних поверхностей

A₀ = A_д - Z_0.

Для диаметральных размеров необходимо Z₀ удваивать, таким образом,

а) для валов D₀ = D_д + 2 Z₀,

б) для отверстий D₀ = D_д - 2 Z₀.

В этих формулах A_д и D_д – размеры обработанной детали.

Номинальные размеры заготовки, получаемые после выполнения каждого i-го перехода, следует определять начиная с размера готовой детали. Номинальный размер детали, получаемый после выполнения последнего перехода, равен размеру детали по чертежу, а для остальных переходов он вычисляется по следующим формулам:

а) для наружных поверхностей при одностороннем припуске

A_i = A_i+1 + Z_i+1,

то же для валов

D_i = D_i+1 + 2Z_i+1,

б) для внутренних поверхностей при одностороннем припуске

A_i = A_i+1 - Z_i+1,

то же для отверстий

D_i = D_i+1 - Z_i+1,

Допуски на промежуточные (операционные) размеры устанавливаются в соответствии с экономической точностью применяемых методов обработки [1,3].

При выдерживании размера А от черной поверхности допуск на размер А определяется по формуле

,

Т_заг – допуск на размер исходной заготовки,

Т_обр – допуск на размер обработанной заготовки.

Допуски и предельные отклонения на операционные размеры чаще всего назначают по посадке H/h 12-14 квалитетов для черновой обработки и 10-11 квалитетов для получистовой обработки.

Расчет припусков и операционных размеров рекомендуется свести в следующую табл. 4.

 

Таблица 4

Таблица припусков и операционных размеров

Наименование обрабатываемых поверхностей и технологических переходов	Z, мм	Т, мм	А, мм	Анб, мм	Анм, мм
Заготовка	1,5	0,8	116,72	117,5	116,7
Торцевое точение черновое Чистовое	1,1 0,4	0,6 0,3	115,76 115,7	116,4 116,0	115,8 115,7