Типовой технологический процесс

Основная задача при восстановле­нии корпусных деталей состоит в пра­вильном выборе способа нанесения покрытия (сварка, наплавка, металли­зация, гальванические и полимерные покрытия), схемы базирования и тех­нологии механической обработки, по­зволяющих восстанавливать и износо­стойкость, и заданные параметры точности.

Несмотря на некоторые конструк­тивные отличия деталей данного клас­са, у них имеется много общего в по­строении технологического процесса их восстановления, что создает воз­можность разработки типового техно­логического процесса. Технологиче­ский процесс восстановления деталей начинают с удаления обломанных бол­тов и шпилек. Затем приступают к под­готовке детали под сварку трещин и пробоин, под заделку трещин пласт­массами, клеесварным соединением, под газопорошковую наплавку, аргон- но-дуговую сварку или газотермиче­ское напыление никель-алюминиевы­ми порошками деталей из алюминиевых сплавов. После соответ­ствующей подготовки и обработки осу­ществляется заделка трещин, пробоин и обломов.

Кроме заварки и наплавки, для ус­транения трещин часто применяют фигурные уплотняющие и стягиваю­щие вставки. При восстановлении резьбовых отверстий предпочтение следует отдавать постановке спираль­ных вставок, особенно для деталей из алюминиевых сплавов. Изношенные места под подшипники восстанавлива­ют постановкой ДЭ или нанесением гальванических или полимерных по­крытий. Последовательность опера­ций технологического процесса вос­становления корпусных деталей и применяемые средства технологиче­ской оснащенности следующие: удаление обломанных болтов и шпилек — сверлильный или электро- искровый станок;

заварка трещин, отверстий, при­варка вставок — электросварочная установка А-5479, А-825М и др.;

заделка трещин и пробоин пласт­массами — установка для заделки трещин пластмассами;

заделка трещин клеесварным сое­динением "сталь-чугун" — сварочная машина С-264 или сварочный пост ППКС-74-01;

Риски предприятия

Таблица №5

Риски оцениваются по десятибалльной шкале, в таблице 7 пунктов, поэтому:

70 – 22 = 48

Предприятие устойчивое и шансы обанкротиться минимальные. Исходя из анализа, вероятность риска не высокая, полностью избежать риска практически невозможно.

Снизить риски возможно путем обращения в страховую компанию или путем создания резервного фонда из чистой прибыли.

Расчет баланса рабочего времени

Таблица №6

Полезный фонд рабочего времени в год составит на одного рабочего:

215×8 = 1720

На участке капитального ремонта деталей класса “корпусные” работает 6 чел.

1720×6 = 10 320