Расчет количества рабочих мест сборочного отделения для поточного производства

Рабочее место – часть производственной площади, на которой производятся операции сборки (верстак, стенд) и оснащенное соответствующим оборудованием.

Количество рабочих мест определяется для каждой сборочной операции:

,

где t_шт – штучное время выполнения сборочной операции, мин.;

t – такт выпуска деталей, мин;

Ф_рм – эффективный годовой фонд времени рабочего места, ч;

к_з – коэффициент загрузки;

Р –число рабочих на данном рабочем месте (плотность работы); зависит от габаритов изделия, характера работ (возможность одновременной работы с разных сторон) (при увеличении числа сборщиков на одном рабочем месте уменьшается необходимое число рабочих мест и длина поточной линии).

Расчетное значение округляют до ближайшего большего целого числа. Это будет принятое количество сборочных рабочих мест М_пр.

При поточной конвейерной сборке содержание операций определяют таким образом, чтобы обеспечить такт выпуска и равномерную загрузку рабочих мест, определяемую коэффициентом загрузки:

к_з =0,9-1,03.

При выполнении сборки на конвейере расчетная скорость конвейера:

,

где l - шаг конвейера: расстояние между осями двух соседних изделий; где l₁ – длина изделия, l₂ – интервал между изделиями: l₂ =0,4-1,2 м.

Рекомендуемые значения скорости конвейера:

-общая сборка (сборка автомобилей): V_p =0,5-5,5 м/мин:

-узловая сборка (приборостроение): V_p =0,3-1,5 м/мин.

Если расчетная скорость выше рекомендуемой – необходимо организовывать работу двух и более параллельно работающих конвейеров (увеличить такт), если ниже – перейти к пульсирующему (с периодическим движением) конвейеру.

В данном случае расчетное количество рабочих мест будет:

,

где t_n - время перемещения собираемых изделий.

,

где - скорость конвейера:

V_n =5 м/мин – для тяжелых деталей;

V_n =15-20 м/мин – для средних деталей.

Общее количество рабочих мест сборки (включая контрольные операции) на конвейере, увеличивают на 5¸10% с целью создания резервных постов, потребность в которых может возникнуть в процессе модернизации изделия:

 

 

3.2 Расчет количества основного технологического оборудования (станков) при непоточном производстве

Непоточное производство характерно для среднесерийного типа производства.

В условиях непоточного производства детали изготавливают и собирают партиями.

При детальном проектировании цехов и участков серийного производства количество станков определяют по каждому типу или типоразмеру оборудования для каждого участка:

,

где - штучно-калькуляционное время выполнения j –й операции изготовления i –й детали на станках данного типоразмера;

N_i – годовая программа выпуска i –х детали;

п – количество разных деталей, обрабатываемых на станках данного типоразмера;

m – количество операций обработки i -й детали на станках данного типоразмера.

Ф₀ – эффективный годовой фонд времени работы оборудования (МВ с. 34), час;

Полученное расчетное значение округляют до ближайшего большего целого числа:

При серийном производстве среднее значение коэффициентов загрузки и использования, как правило, выше, чем на поточных линиях и составляет:

.

При проектировании по приведенной программе в формулу расчета количества станков подставляют штучно-калькуляционное время операций изготовления деталей-представителей и их приведенные программы.