Определение численности работающих на участке

Состав и численность работающих механических и сборочных цехов и участков определяется типом производства, методом организации работы и уровнем автоматизации основных и вспомогательных служб.

Все работающие в механическом цехе делятся на следующие категории:

1. производственные рабочие;

2. вспомогательные рабочие;

3. инженерно-технические работники (ИТР);

4. служащие СКП (счетно-конторский персонал);

5. младший обслуживающий персонал (МОП).

Число рабочих-станочников по принятому числу станков:

(3.26)

где – принятое количество станков. Принимаем с учетом моечной машины, виброгалтовочной установки и слесарного верстака, но без учета ГПМ.

– коэффициент загрузки (использования) оборудования. При укрупненных расчетах для единичного, мелко- и среднесерийного производства принимают ;

– коэффициент многостаночного обслуживания – среднее число станков обслуживаемое одним рабочим. Принимаем .

Принимаем 4 рабочих со следующим распределением:

Операторы станков с ЧПУ (в 2 смены): 2 оператора;

Слесари (в 2 смены): 2 человека.

Для обслуживания работы ГПМ, по рекомендациям [методичка по цехам], принимаем 1 дополнительного оператора для работы в 3 смену.

Численность вспомогательных рабочих принимаем в соответствии с таблицей 3.2.

Таблица 3.2 – Численность работающих, приходящихся на один станок c ЧПУ[методичка по цехам]

Группа работающих	Нормативная численность
Слесари-ремонтники Электрики Электроники Программисты Служащие	0,07 0,045 0,1 0,25 0,01

 

В таблице 3.3 сведена общая численность производственных и вспомогательных рабочих участка.

Таблица 3.3 – Численность работающих на участке

Группа рабочих	Принятая численность, чел
Операторы станков
Слесари
Контролеры
Всего производственных рабочих

 

Продолжение таблицы 3.3

Вспомогательные работники
Слесари-ремонтники
Электрики
Электроники
Программисты
Служащие
Для участка комплектации технологической оснастки
Для участка подготовки режущего инструмента
Всего

 

Определение площади участка

Производственная площадь определяется по принятой планировке оборудования:

(3.27)

где – общее количество оборудования с учетом моечной машины;

– удельная общая площадь единицы оборудования, принимаем 35 м².

Площадь инструментального отделения находится по формуле:

(3.28)

где – площадь контрольно-приемного пункта(определяется по планировке, прим. 6 м²);

– площадь сборки и настройки инструмента;

– площадь для хранения инструмента и технической документации.

Площадь сборки и настройки инструмента определяется по формуле:

(3.29)

где – общее количество приборов для настройки;

– норма площади для одного рабочего места слесаря-инструментальщика, м²

м²

Площадь для хранения инструмента и технической документации:

(3.30)

– принятое количество оборудования, за исключением шлифовального;

– норма площади для хранения инструмента на один станок();

– норма площади для хранения технологической документации();

– норма площади для одного рабочего места слесаря по разработке инструмента ( м²).

Предварительно, общая площадь участка определяется по формуле:

(3.31)

3.1.9. Разработка планировки оборудования участка

Деталь–заготовка поступает на участок и временно помещается на элеваторный стеллаж 4. Деталь отправляется на операцию 015 (Промывка) осуществляющуюся машиной моечной MCF 1850 V2A 19. Далее заготовка поступает на токарно-фрезерный станок с ЧПУ CTXgamma 1250 TC 3 для черновой и получистовой обработки. Для снятия заусенцев необходимо использовать верстак слесарный 18. после следует позиция 19. После деталь отправляют на контроль травлением. Для снятия остаточных напряжений деталь отправляют на термическую операцию, осуществляющуюся на другом участке. После происходит наращивание лопаток вентилятора на системе лазерной наплавки металла InssTek мод. MX-1000 2. Далее деталь снова отправляется на термическую операцию. Затем осуществляется чистовая обработка на позиции 3. После необходима чистовая обработка лопаток на обрабатывающем центре BRETON XCEEDER 900 RT позиция 1. Для получения необходимых требований к поверхностям лопаток производится обработка на ленточной шлифмашине DYNABRAD 40326 15. После полирования деталь отправляется на 19. Необходимо провести маркирование моноколеса на 18. Затем деталь отправляется на балансировку с помощью специализированного станка ТБ Вент 100 14. Далее следует промывка 19. Деталь отправляется на виброгалтовочную установку RoslerR360-So 17. Затем следует позиция 19. Необходимо провести провести контроль на установке для люминесцентного контроля 16. После идет контроль на столе ОТК 13. После идет обработка на упрочняющей установке Stressonic Grand DAM. Далее идет контроль на установке для контроля частоты собственных колебаний пера и на позиции 13.